| ·任务故障率： | 一种订购方的可靠性要求，表达为任务关键产品需要维修的任务次数占总任务次数的百分比。 |
| ·关键的： | 完成任务和(或)满足安全性要求所必需的，缺少时就会引起严重的有害事件。 |
| ·关键故障： | 关键功能的丧失。 |
| ·无关键故障工作时间： | 关键产品在无预防性维修的情况下，其维修影响任务的概率(即维修所影响的出动架次与总架次的
百分比)小于规定值的一段耐久性/经济寿命。该参数一般根据订购方提出的任务故障率和安全性要求
来计算。 |
| ·累积维修量： | 设备的整个或部分耐久性/经济寿命内，各维修级所需要的维修小时累积数。 |
| ·耐久性： | 在规定的使用期内并在要求维修的条件下能承受预期应力的能力。 |
| ·耐久性控制点： | 一些硬件材料单元(如引线、焊点和元件等)，其寿命特性控制并确定产品的耐久性和耐久性/经济寿
命。 |
| ·耐久性关键产品： | 一种产品，其故障会因要求进行高费用的维修和(或)部分修理和更换而引起严重的经济影响；如果
不这样维修的话，就会严重地降低性能和战备完好性。 |
| ·耐久性/经济寿命： | 按设备的生产、耐久性/经济寿命内的工作和维修方式(用开机/关机循环数、工作模式的变化次数等
术语表示)和使用年数规定的设备耐久性/经济寿命。耐久性/经济寿命的确定方法是通过分析设备的使
用、维修方案和费用，以建立与装该设备的整个系统的使用耐久性/经济寿命相一致的要求。 |
| ·耐久性/经济寿命试验剖面： | 模拟设备在耐久性/经济寿命内预期会遇到的用法和环境综合的环境试验。 |
| ·耐久性/经济寿命试验： | 按时序分解的耐久性/经济寿命周期环境剖面，包括产品在其使用耐久性/经济寿命内的设计用法和
全部环境中预期会受到的所有累积应力和累积损伤。 |
| ·完整性： | 使设备在规定的耐久性/经济寿命内，在规定的工作条件下，可达到规定的战术性能、可靠性、安全性
和保障性的设备基本特性。 |
| ·关键的产品特性： | 可测量的设计细节或参数，其变化会对战术性能、装配、耐久性/经济寿命、保障性或其它重要要求产
生重大影响。 |
| ·关键的生产工艺： | 控制关键的产品特性的生产工艺(例如加工工艺、组装工艺、测试工艺、检查工艺和零件/材料选择工
艺)。 |
| ·关键的产品特征： | 一种重要的产品特征，它对于产品费用、战术性能和(或)保障性是关键的。 |
| ·限寿产品： | 设计耐久陛/经济寿命短于上层组件的耐久性经济寿命的产品。 |
| ·裕量： | 设计或生产参数的规范极限值与功能极限值(电路不在正常工作时的极限值)之间的可允许或可利
用的增量，见图 1。
|
| ·任务关键产品： | 其故障会阻止关键任务的执行、严重降低任务能力或在执行关键任务中严重增大系统易损性的产
品。 |
| ·机会维修： | 对已在作其他维修的“停机”产品趁机所作的维修。 |
| ·安全关键产品： | 其故障会导致武器系统损失、人员伤亡、关键设备或结构大范围损伤或严重损害环境的产品。 |
| ·测试共同性： | 在相同的环境条件下，测试所有下层组件的一组共同参数。在下层组件上进行的参数或功能测试应
为在上层组件上测试的子集，以确保在装到上层组件时所要求的产品功能。 |
| ·测试垂直性： | 可在所有的系统组装级上和所有的维修级上作测试来验证性能和重现故障的能力。 |