| ·系统： | 能够完成某项工作任务的设备、人员及技术的组合。一个完整的系统应包括在规定的工作
环境下，使系统的工作和保障可以达到自给所需的一切设备、有关的设施、器材、软件、服务和
人员。 |
| ·分系统： | 在系统中执行一种使用功能的组成部分。如数据处理分系统、制导分系统等。 |
| ·产品： | 一个非限定性的术语，用来泛指任何元器件、岑部件、组件、设备、分系统或系统。可以指硬
件、软件或两者的结合。 |
| ·可修复产品： | 可通过修复性维修恢复其全部规定功能的产品。 |
| ·不修复产品： | 不能通过修复性维修恢复其全部规定功能或不值得修复的产品。 |
| ·系统效能： | 系统在规定的条件下满足给定定量特征和服务要求的能力。它是系统可用性、可信性及固
有能力的综合反映。 |
| ·可用性： | 产品在任一随机时刻需要和开始执行任务时，处于可工作或可使用状态的程度。可用性的
概率度量亦称可用度。
产品在任务开始时的状态取决于与战备完好性有关的系统可靠性及维修性参数的综合影
响，但不包括任务时间。 |
| ·战备完好性： | 军事单位接到作战命令时，实施其作战计划的能力。它是在编实力、产品可用性、保障性等
的函数。 |
| ·可信性： | 产品在任务开始时可甩性给定的情况下，在规定的任务剖面中的任一随机时刻，能够使用
且能完成规定功能的能力。
产品在执行任务中的状态取决于与任务有关的系统可靠性及维修性参数的综合影响，但
不包括非任务时间。 |
| ·固有能力： | 产品在给定的内在条件下，满足给定的定量特性要求的自身的能力。如杀伤威力、射程
等。 |
| ·可靠性： | 产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。可靠性的概率度量亦称可靠
度。
注；可靠度的一种度量方法为：对可修复产品，是在规定的时间内，无故障持续时间区间长度等于或大于规定值的个数
与无故障持续时问区问总个数之比。对不修复产品，是在规定的时间内，能完成规定功能的产品数与投入工作的产二品数之
比。 |
| ·基本可靠性： | 产品在规定的条件下，无故障的持续时间或概率。
基本可靠性反映产品对维修人力的要求。确定基本可靠性参数时应统计产品的所有寿命
单位和所有的故障。 |
| ·任务可靠性： | 产品在规定的任务剖面中完成规定功能的能力。 |
| ·软件可靠性： | 在规定的条件下和规定的时间内，软件不引起系统故障的能力。软件可靠性不但与软件存
在的差错有关，而且与系统输入和系统使用有关。 |
| ·维修性： | 产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规
定状态的能力。维修性的概率度量亦称维修度。 |
| ·任务维修性： | 产品在规定的任务剖面中，经维修能保持或恢复到规定状态的能力。 |
| ·可达性： | 维修产品时，接近维修部位的难易程度。 |
| ·测试性： | 产品能及时并准确地确定其状态(可工作、不可工作或性能下降)，并隔离其内部故障的一
种设计特性。 |
| ·保障性： | 系统的设计特性和计划的保障资源能满足平时战备及战时使用要求的能力。 |
| ·寿命单位： | 对产品使用持续期的度量。如工作小时，年，公里，次数等。 |
| ·使用寿命： | 产品从制造完成到出现不修复的故障或不能接受的故障率时的寿命单位数。 |
| ·储存寿命： | 产品在规定的条件下储存时，仍能满足规定质量要求的时间长度。 |
| ·耐久性： | 产品在规定的使用和维修条件下，其使用寿命的一种度量。它是可靠性的另一种特殊情
况。 |
| ·可靠性和维修性工程： | 为了达到产品的可靠性和维修性要求而进行的一套设计、研制、生产和试验工作。 |
| ·可靠性和维修性计算： | 为确定和分配产品的定量可靠性和维修性要求，预计和评估产品的可靠性和维修性量值
而进行的一系列数学工作。 |
| ·统可靠性和维修性参数： | 描述系统可靠性和维修性的量，它直接与战备完好、任务成功、维修人力及保障资源有关。
对系统可靠性维修性参数要求的量值称系统可靠性维修性指标。 |
| ·固有可靠性和维修性值： | 可靠性及维修性的一种度量值。它只包括产品设计制造的影响。并假设使用及保障条件
是理想的。 |
| ·使用可靠性和维修性值： | 可靠性及维修性的一种度量值。它包括产品设计、安装、质量、环境、使用、维修的综合影
响。 |
| ·寿命剖面： | 产品从制造到寿命终结或退出使用这段时间内所经历的全部事件和环境的时序描述。它
包括一个或几个任务剖面。
同义词：寿命历程 |
| ·任务剖面： | 产品在完成规定任务这段时间内所经历的事件和环境的时序描述。其中包括任务成功或
致命性故障的判断准则。 |
| ·环境条件： | 所有外部和内部的条件如温度、湿度、辐射、磁场、电场、冲击、振动等或其组合。这些条件
是自然的、人为的或自。身弓l起的。它们影响产品的形态、性能、可靠性或生存力。 |
| ·能工作： | 能完成预定功能的状态。 |
| ·不工作： | 产品能工作但不需要它工作的状态。不应将它与“不能工作”相混淆。 |
| ·故障： | 产品或产品的一部分不能或将不能完成预定功能的事件或状态。对某些产品如电子元器
件、弹药等称失效。 |
| ·独立故障： | 不是由于另一产品故障引起的故障口 |
| ·从属故障： | 由于另一产品故障而引起的故障。 |
| ·系统性故障： | 由某一固有因素引起，以特定形式出现的故障。它只能通过修改设计、制造工艺、操作程序
或其它关联因素来消除。
注：无改进措施的修复性维修通常不能消除其故障原因。系统性故障可以通过模拟故障原因来诱发。 |
| ·偶然故障： | 产品由于偶然因素引起的故障。只能通过概率或统计方法来预测。 |
| ·单点故障： | 引起产品故障的，且没有冗余或替代的工作程序作为补救的局部故障。 |
| ·间歇故障： | 产品发生故障后，不经修理而在有限时间内自行恢复功能的故障。 |
| ·渐变故障： | 通过事前的检测或监测可以预测到的故障，它是由于产品的规定性能随寿命单位数增加
而逐渐变化引起的。对电子产品也称漂移故障(drife failure)。 |
| ·致命性故障： | 使产品不能完成规定任务的或可能导致人或物重大损失的故障或故障组合。 |
| ·灾难性故障： | 导致人员伤亡或系统毁坏的故障。 |
| ·非关联故障： | 已经证实是未按规定的条件使用而引起的故障。或已经证实仅属某项将不采用的设计所
引起的故障。 |
| ·非责任故障： | 非关联故障或事先已经规定不属某组织机构责任范围内的关联故障。
在实际工作中责任和非责任故障的划分示例见图1。
|
| ·故障模式： | 故障的表现形式。如短路、开路、断裂、过度耗损等。 |
| ·故障影响： | 故障模式对产品的使用、功能或状态所导致的结果。故障影响一般分为局部的，高一层次
的和最终影响三级。 |
| ·危害度： | 对某种故障模式的后果及其出现频率的综合度量。 |
| ·故障分析： | 发生故障后，通过对产品及其结构、使用和技术文件等进行逻辑系统地研究，以鉴别故障
模式，确定故障原因和失效机理的过程。 |
| ·失效机理： | 引起故障的物理、化学和生物等变化的内在原因。 |
| ·故障安全保护： | 为使产品故障不致引起人和物的重大损失，在设计时所采取的安全防护措施。 |
| ·耗损： | 产品由于老化、磨损、疲劳等原因，使其故障率随寿命单位数的增加而增加的过程。 |
| ·退化： | 逐渐丧失完成规定功能能力的过程。 |
| ·维修： | 为使产品保持或恢复到规定状态所进行的全部活动。 |
| ·维护： | 为使产品保持规定状态所需采取的措施。如润滑、加燃料、加油和清洁等。
同义词：保养 |
| ·预防性维修： | 通过对产品的系统检查、检测和发现故障征兆以防止故障发生，使其保持在规定状态所进
行的全部活动。它可以包括：调整、润滑、定期检查和必要的修理等。 |
| ·修复性维修： | 产品发生故障后，使其恢复到规定状态所进行的全部活动。它可以包括下述一个或全部步
骤：故障定位、故障隔离、分解、更换、再装、调准及检测等。
同义词：修理 |
| ·计划维修： | 在产品寿命周期中按预定的安排所进行的预防性维修。 |
| ·非计划维修： | 不是按预定安排，而是根据产品的某些异常状态或某种需要而进行的修复性维修。 |
| ·维修事件： | 由于故障、虚警或按预定的维修计划进行的一种或多种维修活动。 |
| ·维修活动： | 维修事件的一个局部，包括使产品保持或恢复到规定状态所必须的一种或多种基本维修
作业q如故障定位、隔离、修理和功能检查等。 |
| ·基本维修作业： | 一项维修活动可以分解成的工作单元。如拧螺钉、装垫片等。 |
| ·维修级别： | 按产品维修时所处场所划分的等级。口如基层级、中继级和基地级。 |
| ·故障掩盖： | 产品的某一个故障由于产品的特点或另一故障的存在而未被查出的状态。 |
| ·故障定位： | 确定故障大体部位的过程。
(2)软件在交付后，为改进性能或其它属性，或使软件适用于改变了的环境所做的修改。 |
| ·时间： | 持续性的通用量度。通用词“时间”当用于工作时间、任务时间、试验时间等时，将用附加的
专用词予以修饰。在一般性的表述中，如“平均故障间隔时间”(MTBF)，时间代表寿命单位，当
这一通用术语涉及某一特定产品时，则必须对时间予以更具体的定义。 |
| ·在编时间： | 产品处于列编的时间。
武器装备的在编时间可分解为图2所示的各部分。 |
| ·能工作时间： | 产品处于能完成规定功能状态的时间。它是在编时间的一个组成部分。 |
| ·不能工作时间： | 产品处于不能完成规定功能状态的时间。它是在编时间的一个组成部分。 |
| ·不工作时间： | 产品能工作，但不要求其工作的时间。它是能工作时间的一个组成部分。
|
| ·待命时间： | 产品处于规定的工作状态，并待命执行预定任务的时间。它是能工作时间的一个组成部
分。 |
| ·反应时间： | 从接到命令的时刻，到产品开始执行任务所需要的时间。它是能工作时间的一个组成部
分。 |
| ·任务时间： | 产品完成规定任务剖面所用时间。它是能工作时间的一个组成部分。 |
| ·维修时间： | 停机维修所用的时间，不包括改进时间和延误时间。它是不能工作时间的一个组成部分。 |
| ·改进时间： | 为改善产品特性或增加新的特性而对其进行更改所用的时间。它是不能工作时间的一个
组成部分。 |
| ·延误时间： | 由于保障资源补给或管理原因未能及时对产品进行维修所延迟的时间，它是不能工作时
间的一个组成部分。 |
| ·预防性维修时间： | 对产品进行预防性维修所用的时间。它是维修时间的一个组成部分。 |
| ·保障资源延误时间： | 为取得必要的维修资源而不能及时对产品进行维修所延误的时间。如未得到备件、专家、
试验设备、信息及适当的环境条件等所延迟的时间。它是延迟时间一个组成部分。 |
| ·管理延误时间： | 由于管理方面的原因未能及时对产品进行维修所延迟的时间。它是延误时间的一个组成
部分， |
| ·检测时间： | 检测产品的特性是否符合规定状态所用的时间。它是维修时间的一部分。 |
| ·再次使用准备时间： | 产品再次投入使用前添加消耗品并检测所需要的时间。 |
| ·固有可用性： | 仅与工作时间和修复性维修时间有关的一种可用性参数。其一种度量方法为：产品的平均
故障间隔时间与平均故障间隔时间、平均修复时间的和之比。 |
| ·可达可用性： | 仅与工作时间、修复性维修和预防性维修时间有关的一种可用性参数。其一种度量方法
为：产品的工作时间与工作时间、修复性维修时间、预防性维修时间的和之比。 |
| ·使用可用性： | 与能工作时间和不能工作时间有关的一种可用性参数。其一种度量方法为；产品的能工作
时间与能工作时间、不能工作时间的和之比。 |
| ·平均不能工作事件间隔时间： | 与可用性和战备完好性有关的一种可靠性参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的
时间内，产品寿命单位总数与不能执行其任务的事件总数之比。 |
| ·平均系统恢复时间： | 与可用性和战备完好性有关的一种维修性参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的
时间内，由不能工作事件引起的系统修复性维修总时间(不包括离开系统的维修和卸下部件的
修理时间)与不能工作事件总数之比。 |
| ·致命性故障间的任务时间： | 与任务有关的一种可靠性参数，其度量方法为：在规定的一系列任务剖面中，产品任务总
时间与致命性故障总数之比。 |
| ·恢复功能用的任务时间： | 与任务有关的一种维修性参数。其度量方法为：在一个规定的任务剖面中，产品致命性故
障的总维修时间与致命性故障总数之比。 |
| ·平均故障前时间： | 不修复产品可靠性的一种基本参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产
品寿命单位总数与故障产品总数之比。 |
| ·平均故障间隔时间： | 可修复产品可靠性的一种基本参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产
品的寿命单位总数与故障总次数之比。 |
| ·故障率(λ)： | 产品可靠性的一种基本参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产品的故
障总数与寿命单位总数之比。 |
| ·平均维修间隔时间： | 与维修方针有关的一种可靠性参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产
品寿命单位总数与该产品计划维修和非计划维修事件总数之比。 |
| ·平均维修活动间隔时间： | 与维修人力有关的一种可靠性参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产
品寿命单位总数与该产品预防性维修和修复性维修活动总次数之比。 |
| ·平均维修时间： | 与维修方针有关的一种维修性参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产
品预防性维修和修复性维修总时间与该产品计划维修和非计划维修事件总数之比。 |
| ·平均修复时间： | 产品维修性的一种基本参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产品在任
一规定的维修级别上，修复性维修总时间与在该级别上被修复产品的故障总数之比。 |
| ·修复率(μ)： | 产品维修性的一种基本参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产品在任
一规定的维修级别上被修复的故障总数与在此级别上修复性维修总时间之比。 |
| ·平均维护时间： | 与维护有关的一种维修性参数口其度量方法为：产品总维护时间与维护次数之比。 |
| ·维修工时率： | 与维修人力有关的一种维修性参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产
品直接维修工时总数与该产品寿命单位总数之比。 |
| ·维修事件的平均直接维修工时： | 与维修人力有关的一一种维修性参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产
品的直接维修工时总数与该产品预防性维修和修复性维修事件总数之比。 |
| ·维修活动的平均直接维修工时： | 与维修人力有关的一种维修性参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时问内，产
品的直接维修工时总数与该产品的预防性维修和修复性维修活动总数之比。 |
| ·平均拆卸间隔时间： | 与保障资源有关的一种可靠性参数口其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产
品寿命单位总数与从该产品上拆下其组成部分的总次数之比。其中不包括为便于其它维修活
动或改进产品而进行的拆卸。 |
| ·平均需求间隔时间： | 与保障资源有关的一种可靠性参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产
品寿命单位总数与对产品组成部分需求总次数之比。需求的产品组成部分如车间可换件、武器
可换件、现场可换件等。 |
| ·可靠性和维修性管理： | 为确定和满足产品可靠性及维修性要求所必须进行的一系列组织、计划、协调、监督等工
作。 |
| ·可靠性和维修性保证： | 为使人们确信产品满足给定的可靠性和维修性要求所必须进行的、有计划的、有组织的、
有系统的全部活动。 |
| ·可靠性和维修性保证大纲： | 为了保证产品满足规定的可靠性和维修性要求而制定的一套文件。它包括按进度安排的
必要的可靠性和维修性组织机构及其职责，要求实施的工作项目，工作程序和需要的资源等。 |
| ·可靠性和维修性计划： | 根据可靠性和维修性保证大纲的要求作出具体安排的文件。 |
| ·纠正措旌： | 为消除故障原因或改正设计缺陷，对设计、制造工艺、程序或材料所进行的变更。它们必须
经确认并成文。 |
| ·可靠性增长： | 通过逐步改正产品设计和制造中的缺陷，不断提高产品可靠性的过程。 |
| ·可靠性模型： | 为预计或估算产品的可靠性所建立的框图和数学模型。 |
| ·可靠性框图： | 对于复杂产品的一个或一个以上的功能模式，用方框表示的各组成部分的故障或它们的
组合如何导致产品故障的逻辑图。 |
| ·可靠性分配： | 为了把产品的可靠性定量要求按照给定的准则分配给各组成部分而进行的工作。 |
| ·可靠性预计： | 为了估计产品在给定的工作条件下的可靠性而进行的工作。
估计时应考虑到产品各组成部分的可靠性、设计水平、工艺条件及系统协调性等因素。 |
| ·可靠性应力模型： | 用来描述关联应力对产品可靠性或其它性质的影响的一种数学模型。 |
| ·维修性模型： | 为预计或估算产品的维修性所建立的框图和数学模型。 |
| ·维修性分配： | 为了把产品的维修性定量要求按照给定的准则分配给各组成部分而进行的工作。 |
| ·维修性预计： | 为了估计产品在给定工作条件下的维修性而进行的工作。 |
| ·降额： | 低于额定应力或降低某一应力以换取提高另一应力来使用一个产品。 |
| ·冗余： | 用多于一种的途径来完成一个规定功能。 |
| ·工作冗余： | 所有冗余同时处于工作状态。 |
| ·备用冗余： | 只有当原来工作的冗余发生故障后，替代冗余才开始工作。 |
| ·故障模式与影响分析： | 分析产品中每一个潜在的故障模式并确定其对产品所产生影响，以及把每一个潜在故障
模式按它的严酷程度予以分类的一种分析技术。 |
| ·故障树： | 用以表明产品哪些组成部分的故障模式或外界事件或它们的组合将导致产品发生一种给
定的故障模式的逻辑图。 |
| ·故障树分析： | 通过对可能造成产品故障的硬件、软件、环境、人为因素进行分析，画出故障树，从而确定
产品故障原因的各种可能组合方式和(或)其发生概率的的一种分析技术。 |
| ·维修树： | 对一种需要维修的产品所进行的可供选择的基本维修作业序列及选用各种序列条件的逻
辑图。 |
| ·潜在通路分析： | 在产品的所有组成部分均正常工作的条件下，确定能抑制正常功能或诱发不正常功能的
潜在通路的一种分析技术。 |
| ·实验室试验： | 在试验室内，模拟实际使用条件或在规定的工作及环境条件下进行的试验。 |
| ·使用现场试验： | 在实际使用状态下所进行的试验。对产品的工作状态、环境条件1维修情况和测量条件等
均需记录。 |
| ·测定试验： | 为确定产品的特性或其量值而进行的试验。 |
| ·环境应力筛选试验： | 为发现和排除不良零件、元器件、工艺缺陷和防止出现早期失效，在环境应力下所做的一
系列试验。 |
| ·增长试验： | 为暴露产品的薄弱环节，并证明改进措施能防止薄弱环节再现而进行的一系列试验。 |
| ·鉴定试验： | 为确定产品与设计要求的一致性，由订购方用有代表性的产品在规定条件下所作的试验。
并以此作为批准定型的依据。对维修性而言，亦称为验证试验。 |
| ·验收试验： | 用已交付或可交付的产品在规定条件下所作的试验，其目的是确定产品是否符合规定要
求。 |
| ·耐久性试验： | 为测定产品在规定使用和维修条件下的使用寿命而进行的试验。 |
| ·加速试验： | 为缩短试验时间，在不改变故障模式和失效机理的条件下，用加大应力的方法进行的试
验。 |
| ·加速系数： | 某种应力条件下的加速试验和基准应力条件下的试验达到相等的累积失效概率所需时间之比。 |
| ·筛选： | 一种通过检验剔除不合格或有可能早期失效产品的方法。检验包括在规定环境条件下的
目视检查、实体尺寸测量和功能测量等。某些功能测量是在强应力下进行的。 |
| ·老练： | 一种让产品在应力下工作一段时间以稳定其特性的方法。 |
| ·检测： | 为确定产品的状态所进行的试验或观测。 |
| ·调准： | 将产品恢复到规定的工作状态所必须进行的调整。 |
| ·校准： | 将测量装置与规定的标准相比较，不要与调准相混淆。 |
| ·调试： | 对不协调情况进行检查和纠正的过程。不要与老炼，故障隔离或筛选等术语相混淆。 |