| ·工艺方法： | 生产产品过程中所采用的各种制造方法。 |
| ·工艺划分： | 将产品按工艺需要划分成不同层次制造单元的工作。 |
| ·工艺分工： | 按产品的工艺特性及过程确定承制单位和交接路线的工作。 |
| ·工艺原则： | 按工艺性质安排生产过程,划分生产单位的准则。 |
| ·对象原则： | 按独立完成某种产品的全部生产过程来划分生产单位或以产品门类来组织生产的准则。 |
| ·工艺布置： | 按生产、安全、质量控制、生活需要,对工厂或车间的设备、供水、供电、供气、采光、照明、通
风、采暖等安排的工作。 |
| ·工艺计划： | 拟定产品工艺分工，确定产品加工及装配路线、划分成套计划件和安排提前交件组的工
作。 |
| ·提前交件组： | 按配套进入装配的时间先后划分的提前投入生产的零组件分组。 |
| ·成套计划件： | 将产品划分成若干结构单元和制造阶段，并按此进行成套生产和交接零件。 |
| ·工艺组合件： | 按工艺需要将不同图号的零件组合在一块，组成无组件图号的工艺装配件。 |
| ·工艺系统： | 工艺技术和工艺管理部门的总称。 |
| ·设计分离面： | 为满足构造、使用、运输或维修需要，将产品划分成数个可拆卸的单元体，其划分处称设计
分离面 |
| ·工艺分离面： | 为满足工艺上的需要，将产品从设计分离成的单元体，进一步划分成生产上的独立装配单
元，其划分处称工艺分离面。 |
| ·工艺评审： | 对航空产品生产中采用的工艺是否符合型号设计要求进行复查审议。 |
| ·工艺鉴定： | 对新产品的工艺或新的工艺方法的工艺资料、工艺装备、工艺参数、工艺环境和该工艺用
于产品制造的质量给予认可的工作。 |
| ·工艺检测： | 制造过程中通过对制件物理量的检查测量，掌握其固有的及在制造中形成的性能和缺陷，
以控制产品质量、使用要求和预定寿命的工作。 |
| ·标准实样： | 设计图样、模线难以提供完整的制造依据时,采用工艺手段取制并经过鉴定认可符合最佳
工作状态的零件、装配件，作为制造、安装工艺装备的依据。 |
| ·标准样品： | 作为直观鉴别评定表面质量用的-种实物。 |
| ·工艺标准件： | 检测要素和制造精度接近设计图样的最理想状态，作为检查验收产品依据的标准零件。 |
| ·工艺间隙： | 因工艺需要或在工艺过程中自然形成的间隙。 |
| ·工艺补偿： | 为消除尺寸误差累积或应力变形，在工艺过程中采取的补偿措施。 |
| ·工艺件： | 因工艺过程中定位、吊运、试验、包装等需要，而暂时安装在产品上的一种工艺专用零件。 |
| ·工艺试件： | 正式生产前为验证设备调整、工艺参数选择、环境条件、质量控制可靠性的模拟工序件或
生产用零件。 |
| ·制件： | 制造过程中的各种生产对象的统称。 |
| ·装配件： | 由零件装配成的结构组合体。 |
| ·段件： | 结构按前、中、后段或上、中、下的分离面分离出的装配件。 |
| ·壁板件： | 是长度尺寸较厚度尺寸大得多的板状零件、装配件。如侧壁、机翼上、下壁板等。 |
| ·补偿件： | 供设计补偿或工艺补偿用的零件。 |
| ·试验件： | 供设计性能、工艺参数等试验用的制件、成品或系统的统称。 |
| ·工艺设施： | 因工艺需要而建立的建筑、靶台、试车台、塔台、沟池、跑道等的统称。 |
| ·工作地： | 指可以放置产品、工作设备的生产作业场所。 |
| ·工作面： | 制件上或其附近可工作的空间。 |
| ·平行工作面： | 可以多人同时进行同一工序或多工序操作的工作面。 |
| ·装配站： | 分站流水装配的工作地。 |
| ·节拍： | 流水生产中连续出产两件产品的间隔时间。 |
| ·节奏： | 同种产品前后两组(或件、架)连续生产或分批定期重复出产的间隔时间。 |
| ·流水线： | 使制件以一定的节拍或节奏，在各工作地移动的一种生产作业方式。 |
| ·工作台工作： | 指离开飞机、机床或装配设备的场所进行的准备工作或装配工作。 |
| ·工艺装备系数： | 制造某种产品时,所选用的工艺装备总数与该产品专用零部件品种总数之比。 |
| ·工艺资料： | 是工艺文件、工艺图样、工艺标准、工艺手册等技术资料的总称。 |
| ·工艺标准： | 以工艺基础、工艺要求、工艺方法、工艺参数、工艺操作等为对象制订的标准总称。 |
| ·工艺图样： | 纯粹为工艺过程需要而绘制的图样。如毛坯图、泥芯图、样板图、排样图、工艺布置图等。 |
| ·工艺手册： | 便于技术人员、工人经常查阅的通用资料、标准摘编或操作指南。 |
| ·工艺总方案： | 是贯彻产品研制技术经济可行性，按型号编制的全机工艺工作总的纲领性文件。 |
| ·车间分工细则： | 是划分车间，确定车间工作内容，以及规定车间与车间之间，车间与主管业务部门之间协
作关系的工艺文件。 |
| ·工艺计划表： | 按生产配套顺序编写的，反映产品分工路线及成套交接的工艺文件。 |
| ·指令性状态表： | 为保证产品图样和装配协调要求，对主要零组件和部件的制造状态、检验方法、容差分配
等规定实施措施的工艺文件。 |
| ·交接状态表： | 是接收单位向供应单位提出工艺要求的工艺文件，为验收产品的依据之一。 |
| ·尺寸图表： | 为完成工序尺寸设计及容差分配,而系统建立设计尺寸与工艺尺寸间的关系及工艺留量
变化的图表。 |
| ·全机对接尺寸图表： | 规定飞机研制和批生产不同阶段，各主要对接接头在零件制造、部件装配、总装配各阶段
的工艺尺寸、加工余量要求的工艺文件。 |
| ·标准实样清单： | 被允许使用的标准实样有效目录。 |
| ·生产说明书： | 以产品为对象，综合规定其生产过程、工艺要求、工艺方法、质量及安全等要求的工艺文
件。 |
| ·零件制造指令： | 规定零件、毛坯的制造工艺，并随同零件一起传递对制造过程实施质量控制的工艺文件。 |
| ·装配指令： | 规定产品装配、试验以及对装配过程实施质量控制的工艺文件。 |
| ·工装指令： | 是控制工艺装备制造、装配、试验、修理过程的方法与质量控制的工艺文件。 |
| ·工装品种表： | 控制工艺装备品种、数量和投入时间的工艺文件。 |
| ·操作程序： | 对制造过程中的某些工艺环节所规定的具体操作规则和程序。 |
| ·配套卡片： | 是按工序整理编制的零件、标准件、材料、工具等分类的详细清单。 |
| ·工艺合格证： | 是实行工艺质量控制的工序项目及试验验收记录的产品质量证明文件。 |
| ·排样图： | 确定零件在材料上最佳排列位置的工艺图样。 |
| ·工艺布置图： | 依据生产规模、产品工艺路线等绘制的各种工作地、机床设备、生产设施在生产面积、辅助
面积上布置的平面图。 |
| ·外定位： | 以结构外形作为产品定位基准的工艺方法。 |
| ·内定位： | 以结构内形作为产品定位基准的工艺方法。 |
| ·工艺加筋： | 用预留一部分材料或添加一个附属件，使不对称或开口的制件在工艺过程中应力均匀分
布，制造完工后切除的工艺方法。 |
| ·刚性固定法： | 用夹紧工具、暂焊、工艺件将产品自身或与刚度大的结构、工艺垫板连成一体的减少制件
变形的工艺方法。 |
| ·分解： | 解除组合的工作。 |
| ·配套： | 工作前将所需的材料品种规格准备齐全或将待装配的零组件配齐的工作。 |
| ·冲点： | 用洋冲在制件上冲出点状坑的操作。 |
| ·制孔： | 将孔制出的操作。 |
| ·修整： | 对制件形状、尺寸或缺陷作补充加工的操作。 |
| ·固定： | 不能再产生位移的安装紧固操作。 |
| ·暂时固定： | 临时性固定制件的操作。 |
| ·打磨： | 用机械方法去除局部表面缺陷或涂覆层的操作。 |
| ·防松： | 对固定后的制件进行防止松动的操作。 |
| ·校正： | 纠正制件形状、位置或指示讯号、指示值的操作。 |
| ·工艺性： | 产品加工、装配、试验、包装或修理等的难易程度。 |
| ·开敞性： | 产品内部可工作的空间大小。通常用产品可敞开的表面积与总表面积之比表示。 |
| ·可达性： | 产品内部组成单元可接近的程度。 |
| ·可检测性： | 产品便于实现通用工具、量具检查测量的结构工艺性。 |
| ·符合性： | 制造的条件和结果与设计、使用要求是否达到一致的特性。 |
| ·车端面槽： | 在工件端面上车削沟槽的方法。 |
| ·切槽： | 在工件表面上车削沟槽的方法。 |
| ·球面车削： | 将工件车削成球形表面的方法。 |
| ·多刀车削： | 用若干把车刀同时进行车削的方法。 |
| ·仿形车削： | 用仿形加工方法进行的车削。 |
| ·镜面车削： | 使工件表面粗糙度Ra小于或等于0.012μm的车削。 |
| ·高速车削： | 车削速度为常用车削速度4倍以上的车削。 |
| ·强力车削： | 大功率大切削用量的，能在较短时间内切削大量金属的车削。 |
| ·顺铣： | 在铣刀与工件已加工面的切点处，铣刀旋转切削刃的运动方向与工件进给方向相同的铣
削。 |
| ·逆铣： | 在铣刀与工件已加工面的切点处，铣刀旋转切削刃的运动方向与工件进给方向相反的铣
削。 |
| ·风动铣削： | 以压缩空气为动力源的铣削。 |
| ·飞刀铣削： | 利用装在铣刀盘上的单个或两个刀头进行的铣削。 |
| ·组合铣削： | 用装在一根刀杆上的若干把铣刀同时进行多面加工的铣削。 |
| ·仿形铣削： | 用仿形加工方法进行的铣削。 |
| ·螺旋铣削： | 在工件上铣削螺旋面或螺旋槽的方法。 |
| ·周边铣削： | 用铣刀周边齿刃进行的铣削。 |
| ·端面铣削： | 用铣刀端面齿刃进行的铣削。 |
| ·对称铣削： | 用面铣刀铣削工件平面时，切入厚度与切出厚度基本相等的铣削。 |
| ·不对称铣削： | 用面铣刀铣削工件平面时，切入厚度与切出厚度不相等的铣削。 |
| ·周边一端面铣削： | 用铣刀周边齿刃和端面齿刃同时进行的铣削。 |
| ·高速铣削： | 铣削速度为常用铣削速度4倍以上的铣削。 |
| ·双刀刨削： | 用两把刨刀在工作合换向运动时交替刨削的方法。 |
| ·多刀刨削： | 用若干把刨刀同时进行刨削的方法。 |
| ·强力刨削： | 大功率的，能在较短时间内切削大量金属的刨削。 |
| ·仿形刨削： | 用仿形加工方法进行的刨削。 |
| ·风动钻削： | 用风动工具钻削的方法。 |
| ·深孔钻削： | 用特制的深孔钻头钻削涿径比大于或等于5的孔。 |
| ·套料： | 用环形刀具加工内孔并套出-段圆料的方法。 |
| ·高速钻削： | 钻削速度为常用钻削速度4倍以上的钻削。 |
| ·高速钻孔： | 用高速钻削的方法在实体材料或工件上加工孔的操作。 |
| ·成组钻孔： | 用多头钻对工件进行多孔位一次性完成的钻孔操作。 |
| ·手铰： | 用手用铰刀铰削工件的孔。 |
| ·机铰： | 用机用铰刀铰削工件的孔。 |
| ·深孔铰削： | 用特制的铰刀铰削深径比大于或等于5的孔。 |
| ·高速铰孔： | 铰削速度为常用铰削速度4倍以上的铰削。 |
| ·浮动镗削： | 用装在镗杆上的镗刀安装孔中径向浮动的刀片，靠工件上已有孔导向进行的镗削 |
| ·调头镗削： | 镗削一个孔后，将工作台回转180°，再镗削同一轴线上的另一个孔的方法。 |
| ·深孔镗削： | 用镗削方法加工深径比大于或等于5的孔。 |
| ·拉削方式： | 是指把拉削工艺余量从工件上切下来的顺序和方式。 |
| ·分层式拉削： | 成形式和渐成式拉削方式的总称。 |
| ·成形式拉削： | 采用拉刀各齿的廓形与被加工表面的最终形状一致的拉削。 |
| ·渐成式拉削： | 采用拉力大部份刀齿廓形与被加工表面的最终形状不同，仅少部份相同的拉削。 |
| ·分块式拉削： | 轮切式和综合轮切式拉削方式的总称。 |
| ·轮切式拉削： | 是以几个刀齿为一组，共同切下加工余量中的一层金属，而每个刀齿仅切去一层中的一部
份。 |
| ·综合轮切式拉削： | 粗切采用轮切式，精切齿采用成形式的拉削。 |
| ·双工位拉削： | 用两套拉刀在一台拉床上同时拉削两个工件的方法。 |
| ·多工位拉削： | 用几套拉刀在一台拉床上同时拉削几个工件的方法。 |
| ·内螺旋槽拉削： | 拉刀同时做直线和旋转运动，拉削内螺旋槽的方法。 |
| ·高速拉削： | 拉削速度高于18m/min以上的拉削。 |
| ·纵向磨削： | 横向或垂直进给后，砂轮或工件沿纵向导轨移动进行的磨削。 |
| ·切入磨削： | 砂轮径向连续进给的磨削。 |
| ·行星磨削： | 砂轮主轴自转并绕工件轴线公转的磨削。 |
| ·无心磨削： | 对自由地支承在导轮和托架之间的工件进行的磨削 |
| ·无进给磨削： | 在切深方向停止进给后，为消除系统弹性变形所引起的残存量而继续进行的磨削。 |
| ·周边磨削： | 用砂轮外圆表面进行的磨削。 |
| ·恒压力磨削： | 在磨削过程中，砂轮相对工件保持恒定压力的磨削。 |
| ·缓进给磨削： | 在一次深切下，工件与砂轮作相对低速进给，一次完成的磨削 |
| ·干磨削： | 不用切削液的磨削。 |
| ·湿磨削： | 使用切削液的磨削。 |
| ·仿形磨削： | 用仿形加工方法进行的磨削。 |
| ·镜面磨削： | 使工件表面粗糙度Ra小于或等于0.025μm的磨削。 |
| ·砂带磨削： | 利用环形砂带的高速运动对工件表面进行的磨削。 |
| ·砂带抛光： | 利用环形砂带的高速运动对工件表面进行的抛光。 |
| ·高速磨削： | 使砂轮圆周速度高于5Dm／s以上的磨削。 |
| ·强力磨削： | 大功率的，能在较短时间内切削大量金属的磨削。 |
| ·行星研磨： | 工件或研具自转并作公转的研磨。 |
| ·修光珩磨： | 精珩磨后，降低工作压力或停止进给，再进行最后提高工件表面质量的珩磨。 |
| ·定压珩磨： | 控制进给压力的珩磨。 |
| ·定量珩磨： | 控制进给量的珩磨。 |
| ·深孔珩磨： | 用珩磨的方法加工深径比大于或等于5的孔。 |
| ·直纹滚花： | 用滚花工具在工件表面上滚压出轴向直齿纹的操作。 |
| ·网纹滚花： | 用滚花工具在工件表面上滚压出交叉直齿纹的操作。 |
| ·强力切削： | 强力车削、强力刨削、强力磨削等的总称。 |
| ·连续切削： | 在切削过程中，切削刃始终与工件接触的切削。 |
| ·断续切削： | 在切削过程中，切削刃间断地与工件接触的切削。 |
| ·高速切削： | 高速车削、高速铣削、高速钻削、高速铰削、高速拉削、高速磨削等的总称。 |
| ·旋风切削： | 装在高速旋转刀盘上的刀头围绕旋转的工件进行的切削。 |
| ·组合加工： | 在组合机床上采用多品种多规格刀具同时加工一种工件或将两个以上的工件组合起来进
行加工的方法。 |
| ·复合切削： | 将两种或两种以上的刀具组合起来依次或同时对工件进行切削的方法。 |
| ·锯槽： | 用锯在材料或工件上锯出沟槽的操作。 |
| ·砂轮切割： | 用切断砂轮片将型材或工件切断的操作。 |
| ·风动打磨： | 用风砂轮修磨或清理工件表面的方法 |
| ·剪切下料： | 利用刀片或模具，对原材料施以剪切力，剪为一定长度坯料的下料方法。 |
| ·冲切下料： | 利用模具取得一定外形坯料的下料方法。 |
| ·锯切下料： | 利用锯将原材料切断成-定长度的下料方法。 |
| ·铣切下料： | 利用铣削进行的下料方法。 |
| ·车切下料： | 利用车削的方法。将原材料切成-定长度的下料方法。 |
| ·风动下料： | 利用风动剪或风动锯进行的下料方法。 |
| ·成组下料： | 用铣或冲，对成叠的板料进行的下料方法。 |
| ·局部成形： | 使工件的某-部分改变形状的加工方法。 |
| ·内拔缘： | 利用放边使板料边缘形成凹形弯曲的加工方法。 |
| ·外拔缘： | 利用收边使板料边缘形成凸形弯曲的加工方法。 |
| ·冲裁： | 利用冲模将板料以封闭的轮廓与坯料分离的一种冲压加工方法。 |
| ·精密冲裁： | 用压边圈使板料冲裁区处于静液压作用下，抑制剪裂纹的发生。实现塑性变形分离的冲压
加工方法。 |
| ·落料： | 利用冲裁取得-定外形的制件或坯料的冲压加工方法。 |
| ·成组冲孔： | 利用模具在板料或工件上一次性冲切多个孔的冲压加工方法。 |
| ·带料连续冲压： | 用连续模具，在带料上按一定的顺序同时完成多道冲压工序的冲压加工方法 |
| ·机上浮模成形： | 采用凸模板和熔箱铸出低熔点台金凹模块，用凸模板和凹模块组合成模具，对板料或工件
进行冲压成形的方法。 |
| ·绕弯： | 利用滚轮对坯料施加侧向压力并在一定拉力作用下绕着模具成形的方法。 |
| ·拉深： | 变形区在一拉一压的应力状态作用下，使板料(浅的空心坯)成形为空心件(深的空心件)
而厚度基本不变的加工方法。 |
| ·反拉深： | 凸模从拉深件的底部反向加压，使毛坯内表面翻转为外表面，从而形成更深的零件的拉深
方法 |
| ·变薄拉深： | 把空心坯用间隙小于壁厚的模具加工成侧壁厚度小于底部厚度的薄壁制品的加工方法。 |
| ·局部加热拉深： | 拉深过程中把变形区的毛坯加热到一定温度，降低其变形抗力，同时传力区通水冷却，保
持传力区的强度从而提高极限变形程度的拉深方法。 |
| ·局部冷却拉深： | 拉深过程中，材料与处于低温的凸模接触部分被冷却，使其强度提高而大大提高承载能
力，从而提高极限变形程度的拉深方法。 |
| ·液压拉深： | 利用流体压力作为拉深凸模(或凹模)进行的拉深方法。 |
| ·橡皮拉深： | 利用橡皮作拉深凸模(或凹模)进行的拉深方法。 |
| ·软模成形： | 用液体、橡胶或气体的压力代替刚性凸模或凹模使板料成形的方法。 |
| ·液压成形： | 用液体(水或油)作为传压介质，使板料按模具形状产生塑性变形的方法。 |
| ·气压成形： | 利用某些材料在特定条件下的高塑性和低流动应力(变形抗力)的特性，可以用低压气体
作为传力介质使板料按模具形状成形的方法。 |
| ·橡皮成形： | 利用橡皮作为通用凸模(或凹模)使板料成形的方法。 |
| ·液压-橡皮囊成形： | 液体压力通过橡皮囊作用于毛坯，使之成形的方法。 |
| ·拉张-拉深成形： | 在压力机两侧设置拉张装置，使板料拉伸到屈服点以上，并在这状态下进行拉深成形的方
法称为拉张－拉深成形。其作用主要是代替压边及拉深筋、抑制内、外皱的产生，并提高工件精
度。 |
| ·真空成形： | 利用某些板料的高塑性和低的流动应力的特性，将板料与模具之间抽真空，利用大气压力
使板料变形并与模膛紧密贴合的制造零件或其毛坯的方法。 |
| ·落锤成形： | 用落锤的锤头带动固定其上的落压模凸模对放在落压凹模上的板料或工件进行锤击成形
的方法。 |
| ·展开料落锤成形： | 用固定销将展开坯料固定于凹模上，利用凸模对坯料进行落锤成形的方法。 |
| ·垫橡皮落锤成形： | 用橡皮垫板放入成形区限制凸模进入凹模的深度，对板料进行落锤成形的方法。 |
| ·垫层板落锤成形： | 用带有一定厚度成叠层板，限制凸模进入凹模的深度，对板料进行连续锤击成形的方法。 |
| ·拉形： | 以钳口夹持板料边缘，通过凸模与钳口相对运动，使板料受拉沿凸模贴模成形的方法。 |
| ·旋压： | 一种成形金属空心回转体件的工艺方法。在毛坯随芯模旋转或旋压工具绕毛坯与芯模旋
转中，旋压工具与芯模相对进给，从而使毛坯受压并产生连续、逐点地变形。包括普通旋压和变
薄旋压(强力旋压)。 |
| ·普通旋压： | 一种主要改变毛坯直径尺寸而成形器件的旋压方法。壁厚随着形状的改变一般有少量减
薄，而且沿母线分布是不均匀的，包括扩径旋压和缩径旋压。 |
| ·扩径旋压： | 使毛坯产生径向胀大的一种普通旋压方法，简称扩旋。包括成形、翻边、扩孔、压筋等。 |
| ·缩径旋压： | 使毛坯产生径向收缩的一种普通旋压方法，简称缩旋，包括成形、收口、缩径、压筋等。 |
| ·变薄旋压： | 在较高的接触压力下毛坯壁厚逐点地有规律地减薄而直径无显著变化的旋压方法。 |
| ·锥形变薄旋压： | 成形直母线锥及曲母线形件的一种变薄旋压方法。成形前后材料的经向位置及轴向厚度
保持不变，径向相邻各层金属材料之间沿轴向产生剪切变形。包括正旋压和反旋压。 |
| ·筒形变薄旋压： | 成形筒形件的一种变薄旋压方法。成形中筒形毛坯减薄、伸长，包括正旋压和反旋压。 |
| ·正旋压： | 一种变薄旋压方法。成形中变形金属流动方向与旋轮纵向进给方向相同。 |
| ·反旋压： | 一种变薄旋压方法。成形中变形金属流动方向与旋轮纵向进给方向相反。 |
| ·内旋压： | 旋压空心回转体毛坯时,心模在毛坯之外旋轮在毛坯之内的旋压方法。 |
| ·冷旋压： | 将金属坯料在常温状态下旋压成形的方法。 |
| ·加热旋压： | 使金属毛坯在加热状态下旋压成形的方法。 |
| ·滚珠旋压： | 借滚珠盘与管坯相对旋转并轴向进给而由滚珠完成的一种管形件变薄旋压成形的方法。 |
| ·分层错距旋压： | 几个旋轮在轴向和径向依次错位并同时参与工作的一种变薄旋压成形的方法。 |
| ·液压胀形： | 将液体通入封闭的橡皮囊内加压使坯料膨胀拉深成形的方法。 |
| ·分块凸模胀形： | 利用分块式胀形模使坯料膨胀拉深成形的方法。 |
| ·芯棒胀形： | 通过芯棒使管料扩张的成形方法。 |
| ·模内淬火成形： | 将坯料加热到淬火温度后，迅速放入模具内热压成形的方法。 |
| ·喷丸成形： | 利用高速气流喷出细小钢(铁)丸，使板料拱曲而成形的方法。 |
| ·落丸成形： | 利用自由落体的钢丸产生的冲击力，使板料成形的方法。 |
| ·手工弯管： | 用手工将管料或管状工件弯曲成形的方法。 |
| ·机械弯管： | 用机械力将管料或管状工件弯曲成形的方法。 |
| ·闸压弯管： | 用闸压床将管料或管状工件弯曲成形的方法。 |
| ·数控弯管： | 用数控弯管机将管料或管状工件弯曲成形的方法。 |
| ·充压弯管： | 将管料或管状工件内充满一定压力的液体后，再弯曲成形的方法。 |
| ·挤压弯管： | 利用金属的塑性，在常温状态下将管料或管状工件压入带有弓形槽的模具内弯曲成形的
方法。 |
| ·充填弯管： | 将管料或管状工件内充满填料后，再弯曲成形的方法。 |
| ·加温弯管： | 将管料或管状工件局部加温后，再弯曲成形的方法。 |
| ·有芯弯管： | 用芯轴在模具弯曲着力点撑住管壁后，再弯曲成形的方法。 |
| ·无芯弯管： | 无芯轴、无填料的管料或管状工件在进入模具弯曲区前，预先给管料或管状工件断面长轴
方向以-定量的反变形后再弯曲成形的方法。 |
| ·冲压扩口： | 用冲压工具在专用机床上将管料或管状工件的端部径向尺寸扩大的方法。 |
| ·旋压扩口： | 用旋压工具在专用机床上将管料或管状工件的端部径向尺寸扩大的方法。 |
| ·制下陷： | 用模具在板料或工件上压制出下陷的方法。 |
| ·压扁： | 将管料或管状工件加压变扁的方法。 |
| ·压痕： | 在毛坯表面上压出痕线，以便后续压肩工序进行的一种辅助工序。 |
| ·压印： | 模具端面挤入板料，使板料沿厚度方向产生变形而充满模腔，形成花纹或字样的成形方
法。 |
| ·镦粗： | 使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序。 |
| ·切口： | 将材料沿不封闭的曲线部分地分离开，其分离部分的材料发生弯曲的冲压方法。 |
| ·剖切： | 将半成品切开为二个或数个工件的操作。 |
| ·切边： | 切去工件飞边的操作。 |
| ·拉光： | 手拉板料或工件在一对滚轮间进行表面滚压光整的操作。 |
| ·手工校形： | 用手工工具校正工件形状的操作。 |
| ·机械校形： | 用机械力校正工件形状的操作。 |
| ·手工消皱： | 用手工工具消除工件上皱纹的操作。 |
| ·机械消皱： | 用机械力消除工件上皱纹的操作。 |
| ·成组加工： | 将多种产品的零件按相似性准则，分类编组并以这些组为基础，统一考虑加工各个环节，
从而实现合理化的多品种小批量生产的-种加工方法。 |
| ·综合零件法： | 从零件组中设想出一个包括其全部结构特征的零件或综合零件组，作为编制成组工艺规
程依据的-种方法。 |
| ·综合路线法： | 从零件组中选出一个零件制造工序最多。能适用一组零件、有代表性的工艺路线，作为编
制成组工艺规程依据的-种方法。 |
| ·特种加工： | 直接利用电能、化学能、声能、光能、热能或与机械能组合等形式将工件变形或去除多余材
料，以获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的加工方法。 |
| ·电磁成形： | 利用电流通过线圈所产生的磁场，其磁力作用于坯料使工件产生塑性变形的方法。 |
| ·爆炸成形： | 利用炸药爆炸时所产生的高能冲击波通过不同介质使工件产生塑性变形的方法。 |
| ·电液成形： | 利用在液体介质中高压放电所产生的高能冲击波，使工件成形的方法。 |
| ·刻线： | 用刻线装置在工件表面上刻划线纹的方法。 |
| ·刀刻： | 用机械系统控制刻线动作进行刻线的方法。 |
| ·光刻： | 用光电系统进行刻线的方法。 |
| ·激光切割： | 用激光加工原理切割坯料或工件的方法。 |
| ·水切割： | 用高压力水通过小孔产生的射流切割工件的方法。 |
| ·磨料水切割： | 用加有磨料的高压力水通过小孔产生射流切割工件的方法。 |
| ·电火花线切割： | 通过线状工具电极与工件间规定的相对运动,切割出所需工件的电火花加工。其特点是加
工时线状工具电极自身方向作往复或单向的运动。 |
| ·电火花成形： | 使用形工具电极或棒状工具电极相对工件作一定的进给运动，以加工型腔、型体或穿孔的
电火花加工。 |
| ·电火花磨削： | 工具电极与工件具有类似磨床工作运动形式的电火花加工。 |
| ·电解去毛刺： | 将电解加工的阳极溶解作用集中于工件的毛刺、飞边使之溶解去除的电解加工。 |
| ·电解倒角： | 将电解加工的阳极溶解作用集中于工件的倒角部位，使之溶解去除的电解加工。 |
| ·电解刻印： | 用电解加工的作用原理,将工具电极上预制文字、图案复制到工件表面上的电解加工。 |
| ·电解成形： | 用成形工具电极相对工件作一定的进给运动，加工型腔、型体或穿孔的电解加工。 |
| ·电解磨削： | 将电解加工的作用原理与磨削相结合，对工件表面进行的特种加工。 |
| ·电解抛光： | 将电解加工的作用原理与抛光相结合,对工件表面进行的光整加工。 |
| ·超声波清洗： | 用高强度的超声波辐射到洗涤液中对零件进行清洗的方法。 |
| ·超声波切割： | 用产生超声振动的工具，带动工件和工具间的磨料悬浮液冲击坯料或工件的切割方法。 |
| ·超声波研磨： | 用产生超声振动的工具，带动工件和工具间的研磨剂研磨工件的方法。 |
| ·磨粒流抛光： | 在具有一定粘结性的半流体物质中掺入磨粒形成研磨剂，通过一套专用设备，使研磨剂反
复挤压通过工件表面而抛光工件的方法。 |
| ·划伤： | 由于刀具或其他锋利物在产品或工件表面上划出的伤痕。 |
| ·压伤： | 由于外来物等在工件表面上压出的伤痕。 |
| ·拉伤： | 由于送料、取料过程不当或模具间隙不合理等原因，在工件表面上形成凹凸不平的伤痕。 |
| ·刀痕： | 在切削加工过程中，刀具在工件表面上留下的痕迹。 |
| ·磨削裂纹： | 在磨削过程中，工件表面产生的残余应力超过材料的极限强度而产生的裂纹。 |
| ·裂口： | 由于工件的变形区超过材料极限强度而使工件产生的局部断裂。 |
| ·波纹： | 加工后工件表面上残留的波痕。 |
| ·滑移线： | 工件表面上残留的滑移平面的滑移痕迹。 |
| ·起皱： | 拉深变形区的毛坯相对厚度较小时，在切向应力作用下，引起毛坯失稳所形成的折皱 |
| ·内皱： | 曲面零件拉深时，在不能有效压边区，所形成的折皱以及模具圆角处所形成的折皱。 |
| ·外皱： | 拉深时，在有效压边区所形成的折皱。 |
| ·塌口： | 冲裁或下料后，刀口附近材料被切入所形成的崩口。 |
| ·塌边： | 冲裁或下料后，刀口附近材料被拉入所形成的崩边。 |
| ·塌角： | 冲裁或下料后，刀口附近材料被拉入所形成的圆角。 |
| ·切削工艺性： | 在-定的切削条件下，材料切削加工的难易程度。 |
| ·成形工艺性： | 材料或结构成形的难易程度。 |
| ·铆缝： | 指-排或多排铆钉的连接部位。 |
| ·间距： | 孔中心线之间或者连接件中心线之间的距离。 |
| ·行距： | 成行排列的孔或连接件相邻两行中心线间的距离。 |
| ·边距： | 孔或连接件中心到零件边缘的距离。 |
| ·净边距： | 孔边缘到零件边缘的最小距离。 |
| ·铆钉头： | 铆接前铆钉原有的头部。 |
| ·镦头： | 铆接后铆钉杆-端形成的铆成头。 |
| ·夹层： | 用机械连接件夹紧的多层被连接部分的总称。 |
| ·铆钉裕量： | 铆钉杆伸出夹层供镦铆的长度。 |
| ·交点： | 结构设计分离面处接头对接结合的部位。 |
| ·单个铆接： | 每次铆-个铆钉的铆接。 |
| ·成组铆接： | -次铆多个铆钉的铆接。 |
| ·组合： | 按结构、配合、分组分类结合的工作。 |
| ·对合： | 两零件的对口结合或成串零件的对号结合的工作。 |
| ·连接： | 将分离面处两个可多个零件接头彼此结合的工作。 |
| ·机械连接： | 借助于连接零件或结构的特形部分实现的连接。如锁连接、键连接、销连接、铆接、螺接、嵌
接、扣接、卡接、咬缝等。 |
| ·螺接： | 借助于有螺纹的连接件与被连接件形成的可拆卸连接。 |
| ·对接： | 两个或两个以上的单元体进行机械结合的工作。或指对缝配合、外表平齐的连接。 |
| ·嵌接： | 在较软的基体上嵌入较硬的螺母、衬套等以提高承载能力，便于多次装卸；或在硬的基体
沟槽内嵌入软的环圈达到锁紧的连接方法。 |
| ·搭接： | 零件搭靠在另一件或另一组零件上的连接方法。 |
| ·平搭接： | 进行搭缝表面齐平的搭接。 |
| ·编接： | 用分股穿插编织的适接方法。 |
| ·压接： | 将管套式接头与被连接件一起用机械缩径压坑压紧的连接方法。 |
| ·扭接： | 将套管与被连接件一起相对轴线扭转达到可靠紧固的连接方法。 |
| ·柔性连接： | 用有弹性并可挠曲的连接件或结构的连接方法。 |
| ·边缘连接： | 透明和易碎材料以低应力装配的连接方法。 |
| ·复合连接： | 两种以上连接方法的组合运用。 |
| ·温差装配： | 将包容零件加热或将破包容零件冷却，而实现有过盈量的装配方法。 |
| ·流水装配： | 制件依次连续地沿装配站进行装配的方法。 |
| ·组装： | 将零件进行组合装配成组件、分组件的装配工作。 |
| ·预装配： | 当零件需要专门选配或为了保证必要配合要求而安排的装配工作。 |
| ·假装配： | 采取不保持必要配合要求而暂时组合起来的装配工作。 |
| ·封装： | 通过自身熔融或借助密封物、密封零件实现的具有密封效果的装配工作。 |
| ·封接： | 密封两个以上零件的连接工作。 |
| ·一次装配： | 发动机工厂试车前进行的装配工作。 |
| ·二次装配： | 发动机工厂试车后经分解检查再进行的装配工作。 |
| ·套合： | 将可套上的零件，按包容顺序进入装配位置的装配工作。 |
| ·安装： | 将不同系统的零件、组件、装置等固定到结构上的装配工作。 |
| ·杂物： | 指制造过程中产生的切屑、边角料、拆卸丢弃物等。 |
| ·外来物： | 指从外部进入制件的灰尘、纤维或飞来的异物等。 |
| ·多余物： | 指由产品或系统吸入或遗留在结构内的外来物或杂物。 |
| ·杂物清除： | 清洁和打扫产品内部和表面的垃圾。 |
| ·多余物检查： | 产品封闭前和完工后对产品上是否存在多余物的检查 |
| ·完整性检查： | 产品接收和提交前为满足配套齐全要求所进行的检查。 |
| ·装配协调方案： | 是具体体现工艺总方案中有关部件装配原则和装配方法的指令性工艺文件。 |
| ·装配图表： | 用网络图或框图形式编制的产品各阶段装配关系的指令性工艺文件。 |
| ·正铆： | 铆接力直接作用在铆钉尾上，使钉尾直接形成墩头的方法。 |
| ·反铆： | 铆接力作用在铆钉头上而顶具作用在钉尾上，利用顶具的反作用力使钉尾形成镦头的方
法。 |
| ·冷铆： | 在常温条件下进行的铆接方法。 |
| ·手铆： | 用手持工具进行的铆接方法。 |
| ·锤铆： | 用气铆枪、锤铆机等进行的铆接方法。 |
| ·压铆： | 在轴向静压力作用下镦粗铆钉杆并形成镦头的铆接方法。 |
| ·机铆： | 用铆接机床进行的铆接方法。 |
| ·拉铆： | 用旋转螺纹零件产生的轴向力或拉铆抢，使单面铆接的连接件形成镦头的铆接方法。 |
| ·扩铆： | 将连接件局部扩口翻边实现零件间连接的铆接方法。 |
| ·胀铆： | 将零件局部帐大或压扁延伸实现零件间连接的铆接方法。 |
| ·滚铆： | 在滚铆机上用旋转的冲头进行的铆接方法。 |
| ·热铆： | 在铆接件外或铆接件上加热铆钉，使之提高铆钉材料成形性的铆接方法。 |
| ·无声铆接： | 指低噪声或无噪声的铆接方法。 |
| ·径向铆接： | 铆钉冲头轴线与顶住的铆钉轴线成一个适当的夹角，冲头以内摆线作复杂的运动，边自
转、边绕铆钉轴线旋转、边下压，使铆钉杆尾部径向变形形成镦头的铆接方法。 |
| ·自动铆接： | 在自动钴铆机上连续自动完成定孔位、制孔、锪窝、送钉、插钉、铆接、铣平和移位的全部铆
接过程的铆接方法。 |
| ·普通铆接： | 以普通实心铆钉，普通制孔要求并不加密封物的铆接方法。 |
| ·沉头铆接： | 以沉头铆钉进行的铆接方法。 |
| ·双面沉头铆接： | 以沉头铆钉铆接，但铆钉杆尾部也形成同样锥角的沉镦头的铆接方法 |
| ·薄蒙皮铆接： | 小于1mm厚度蒙皮的铆接方法。 |
| ·A法沉头铆接： | 当蒙皮厚度小于铆钉头高度,夹层总厚度又不大于铆钉直径时，蒙皮与骨架分别冲窝，组
装扩孔后进行铆接的方法。 |
| ·B法沉头铆接： | 当蒙皮厚度小于铆钉头高度，夹层总厚度小于二分之一铆钉直径时，钻孔插钉后用铆钉头
自身冲压蒙皮与骨架沉头窝相贴合进行铆接的方法。 |
| ·C法沉头铆接： | 当蒙皮厚度小于铆钉头高度,夹层总厚度大于铆钉直径时，采用在蒙皮上冲窝、骨架上锪
窝后进行铆接的方法。 |
| ·D法沉头铆接： | 当蒙皮厚度大于铆钉头高度时,蒙皮采用锪窝后进行铆接的方法。 |
| ·特种铆接： | 普通铆接以外的各种铆接方法的通称。 |
| ·单面铆接： | 仅从-面接近工件完成的铆接方法。 |
| ·双面铆接： | 从两面接近工件完成的铆接方法。 |
| ·密封铆接： | 防止气体或液体从铆接件中渗漏的铆接方法。 |
| ·镦沉头铆接： | 蒙皮一面锪双锥度沉头窝，反插有头铆钉，锤铆后锪平表面，具有自密封效果的铆接方法。 |
| ·半干涉铆接： | 铆钉施铆后，在镦头一边的钉杆有较大干涉量而铆钉头一边的钉杆干涉量甚小的特种铆
接方法。 |
| ·干涉铆接： | 铆钉在有控制的条件下沿钉杆全长镦粗胀大，在孔中产生均匀过盈量达到干涉配合的铆
接方法。 |
| ·空心铆钉铆接： | 将开尾不开尾的空心铆钉，以空心铆钉铆接工具旋转收压形成镦头的单面铆接方法。 |
| ·管状铆钉铆接： | 将管子制成的铆钉尾部翻边扩铆的双面铆接方法。 |
| ·螺纹空心铆钉铆接： | 将有部分螺纹的铆钉尾部拧在抽钉钳螺杆上拉铆，使露在夹层外的空心段缩拢胀大形成
镦头，再拧入涂胶镙钉的连接方法。 |
| ·半空心铆钉铆接： | 有头的半空心铆钉，借半空心尾杆帐铆实现零件间的连接；无头的半空心铆钉,借半空心
的钉杆两端扩铆实现零件间的连接方法。 |
| ·高抗剪铆钉铆接： | 将有环槽的高抗剪铆钉杆露出夹层0.3～1.2mm，以专用镦铆工具收压套环形成镦头的
双面铆接方法。 |
| ·环槽钉拉铆： | 用拉铆型环槽钉拉铆，钉套在铆接工具与钉杆相对运动过程中向内收压变形嵌入钉杆的
凹环槽内，芯杆拉断就形成了镦头的单面铆接方法。 |
| ·环槽钉镦铆： | 将镦铆型环槽钉钉杆露出夹层0～1mm，以专用镦铆工具收压钉套形成镦头的双面铆接
方法。 |
| ·敲钉铆接： | 将露出铆钉头一端的芯杆敲钉钉套，而将钉套尾端胀开形成镦头的单面铆接方法。 |
| ·爆炸铆接： | 用电热器引爆爆炸铆钉形成镦头的单面铆接方法。 |
| ·拉丝型抽钉铆接： | 以双动拉铆枪将铆钉芯杆拉入钉套及夹层形成干涉配合及镦头，并使锁圈进入钉套与芯
杆的环槽锁紧，拉断芯杆后铣平的单面干涉铆接方法。 |
| ·鼓包型抽钉铆接： | 以单动拉铆枪将铆钉芯秆的球形尾部拉入钉套形成镦头，与此同时锁圈在顶片的推压下
进入钉套与钉杆的环槽内，最后齐平拉断芯杆的单面铆接方法。 |
| ·冠头铆钉铆接： | 将带冠的铆钉头和带球面的尾部镦入夹层，帐大颈部及钉杆的干涉铆接方法。 |
| ·大圆角小镦头铆钉铆接： | 铆钉颈部有大圆角，铆钉头及镦头高度很小，其铆钉裕量仅为铆钉直径的0.6倍的一种薄
蒙皮用特种铆接方法。 |
| ·无头铆钉铆接： | 将无头铆钉两端同时镦铆成形并铣平的铆接方法。 |
| ·一次铆接法： | 无头铆钉在上、下铆模单独动作或上、下铆模同时动作下,一次压铆形成镦头的铆接方法。 |
| ·二次铆接法： | 无头铆钉先初步压铆后再锤铆的铆接方法。 |
| ·电磁铆接： | 利用贮存在电容器柜中的电能，瞬时向一对电磁铆枪的电磁线圈放电，电磁线圈将电磁能
传递给铆接冲头的导电平板,并由此平板推动冲头一次冲击即可完成的铆接办法。 |
| ·应力波铆接： | 用大振幅应力波使铆钉在瞬间(千分之一秒内)产生塑性变形而完成的铆接方法。 |
| ·音频铆接： | 用压电晶体的音频振动及低的静压力，使铆钉产生塑性变形的铆接方法。 |
| ·接头弹性控制： | 接头在产品结构装配过程中，调整变形应力走向，达到允许的孔错开量，叉耳错开量的操
作。 |
| ·部件精加工： | 部件组装后，对某些部位进行精加工，以达到最终技术要求和加工。 |
| ·接头精加工： | 消除接头弹性的最后扩孔洗切并达到规定配合精度的加工。 |
| ·孔强化： | 用压力变形的万法使孔区材料致密，从而提高接头疲劳强度的操作总称。 |
| ·孔边缘强化： | 用锥形冲头或滚球在压床上对孔口边缘进行的以显著提高接头疲劳强度的操作。 |
| ·软轮击打强化： | 用手提式软轮击打装置，借装置内聚合物叶片上的碳化钨或铸钢丸粒对孔壁进行强化的
操作。 |
| ·边缘法： | 从结构-端开始装配，依次推向另-端的操作。 |
| ·中心法： | 从结构的中心部位开始装配，再依次推向四周的操作。 |
| ·对称紧固法： | 按对称位置依次进行装配紧固的操作。 |
| ·引孔： | 将内层零件的孔位移到外层零件表面上的操作。 |
| ·冲窝： | 用带芯杆的凸、凹模在零件架上冲制锥形、弧形或柱形坑的操作。 |
| ·压窝： | 用有压坑模的手动、风动压坑钳或压铆机压出沉头窝的操作。 |
| ·锪窝： | 用锪钻锪制沉头窝的操作。 |
| ·制加大窝： | 在零件上锪制、压制或冲制加大深度的沉头窝的操作。 |
| ·冲坑： | 用冲坑模在零件上防松处冲制出条状或点状坑的操作。 |
| ·刺孔： | 用锥子通过零件上的孔，将夹层内密封物刺出孔的操作。 |
| ·插钉： | 将铆钉插入铆钉孔中的操作。 |
| ·定力： | 按规定力矩范围螺接固定的操作。 |
| ·磨合： | 相对运动件之间通过磨擦运转，达到更佳配合的操作。 |
| ·配线： | 按电缆图来配套组合导线的操作。 |
| ·剥线： | 去除导线绝缘层的操作。 |
| ·电缆压接： | 对装有导线的插针(孔)的压接筒或死接头，用压印的方法使其产生塑性变形而实现电气
和机械连接的操作。 |
| ·电缆导通： | 电缆组合后通电检查的操作。 |
| ·绕线： | 绕制线圈的操作。 |
| ·扎线： | 绑扎线圈或导线束的操作。 |
| ·嵌线： | 将线圈嵌入电机槽内的操作。 |
| ·接线： | 连接导线或电缆插头的操作。 |
| ·敷设： | 将管件、电缆或操纵拉杆、操纵索等沿飞机结构铺放和固定的操作。 |
| ·比线： | 钢索正确定位后，确定张紧状态下长度记号的操作。 |
| ·钢索编结： | 将钢索与套环、耳环螺栓穿上后，分股与自身交织收拢成接头的操作。 |
| ·收头： | 将钢索末端编结成球形头的操作。 |
| ·张紧： | 将蒙皮、蒙布零件在骨架上拉紧或将钢索、张线等在支持点之间拉紧的操作。 |
| ·中立位置： | 使操纵件或被操纵件处于理论形廓内或未动作的位置。 |
| ·张力测量： | 张线、钢索、钢线、蒙布张紧岳用张力计检查调整的操作。 |
| ·舵面角测量： | 活动面偏转角度及其对称性的检查调整操作。 |
| ·挠度测量： | 活动面在打开规定角度下.施加一定的力，检查挠度值的操作。 |
| ·调整： | 对零组件的位置或系统性能进行选择调节，以达到技术要求的操作。 |
| ·驾驶杆调整： | 驾驶杆中立位置、极限角度及其与周围结构间隙的确立和调整的操作。 |
| ·收放调整： | 检查调整有开合、收放运动的舱门、减速板、襟翼、起落架等的收放位置、运动速度、上锁、
开锁的准确性、随动性、同步性、可靠性的操作。 |
| ·操纵调整： | 检查调整操纵系统开关、手柄及传动件的到位性、随动性、灵活性的操作。 |
| ·航线位置： | 将飞机沿纵轴和横轴放置到水平的位置。 |
| ·基准点： | 确定飞机处于航线位置的定位点。 |
| ·测量点： | 测量飞机几何尺寸、角度、相对位置的专用位置标志。 |
| ·水平测量： | 将飞机发动机置于航线水平位置，检测和调整各部件相对位置的工作总称。 |
| ·垂直测量： | 将发动机轴线垂直放置的测量操作。 |
| ·发动机测量调整： | 发动机装于飞机上的安装角、对称性、同轴度的检测与调整的操作。 |
| ·对称性测量调整： | 机翼、尾翼装机后的对称度检测与调整的操作。 |
| ·飞机测量： | 飞机外廓投影尺寸的测量操作。 |
| ·轮距测量： | 机轮间距、倾斜角及不对称度的检测与调整的操作。 |
| ·校光： | 调整飞机上灯具光点的位置、尺寸与灯标-致的操怍。 |
| ·校靶： | 调整军械系统中的枪、炮、瞄准具、照相枪等与靶标协调一致的操作。 |
| ·仪器校靶： | 用校靶镜插入军械设备孔中，检查调整军械轴线与地面靶标协调一致的校靶方法。 |
| ·激光校靶： | 利用直线性良好的可见激光束，使飞机上的军械设备与机身轴线位置偏差由落在靶板上
的激光点与靶板上和瞄准点协调-致的校靶方法。 |
| ·涂胶： | 用刷子或涂胶管将胶液多次、均匀地涂覆到制件表面的操作。 |
| ·注胶： | 用注胶器将胶液注入缝隙间的操作。 |
| ·欠铆： | 铆钉镦头未达到规定尺寸的工艺缺陷。 |
| ·错位： | 零件、面口未装到规定位置的工艺缺陷。 |
| ·夹芯： | 铆钉杆夹在鼓起的钣件缝中的工艺缺陷。 |
| ·铆缝下陷： | 整个或部分铆接部位下凹的工艺缺陷。 |
| ·铆接性： | 铆钉镦铆成形能力及铆接后铆钉材料不开裂的特性。 |
| ·压铆系数： | 一架飞机上或一个生产单位压铆的铆钉数量与该机铆钉总数的比值。 |
| ·独立装拆性： | 能独立装拆检查，不须重复拆装其它零件、成品的特性。 |
| ·协调系统： | 飞机制造中为保证产品制造准确度，零组件与工艺装备彼此间应遵循一定的制造检验关
系、协调路线和方法的总称。 |
| ·模线样板法： | 以模线、样板作为主要协调依据的协调系统。 |
| ·标准样件法： | 以立体刚性构件的安装标准样件作为主要协调依据的协调系统。
综合法 |
| ·综合法： | 以模线样板、基准孔、切面模型、局部标准样件，利用坐标网通用设备(型架装配机、划线孔
台、光学仪器)作为制造、安装依据的协调系统。 |
| ·信息数值控制法： | 通过电子计算机、数控绘图机、数控机床、用数值信息作为协调制造基本依据的协调系统。 |
| ·补加： | 外廓尺寸较小的样板或尺寸狭长的样板，为了便于制作标记，手执或增加刚性而增加的额
外部分。 |
| ·立体补加： | 样板尺寸小，四周均为工作边，由于加工打标记需增铆的一角形板片。 |
| ·工艺孔： | 为满足工艺(加工、测量、装配)的需要而在工件上增设的孔。 |
| ·工艺容差： | 由工艺部门根据设计给出的公差值和工厂的生产条件确定的制造公差。 |
| ·容差分配： | 根据产品尺寸公差，考虑所采用的工艺方法能达到的精度而对各工艺环节规定出容许的
偏差。 |
| ·基本容差： | 在被检测、控制的范围(几何尺寸或形位参数)内普遍应遵守的容差。它与局部容差配合使
用。 |
| ·局部容差： | 在被检测、控制的范围内，局部范围的容差。它比基本容差有更大或更小的容差值。 |
| ·系统误差： | 在同一过程条件下多次出现的，其绝对值和符号保持不变，按一定规律变化的误差。 |
| ·随机误差： | 在同一过程条件下多次出现的。其绝对值和符号以不可预定的方式变化着的误差。 |
| ·过失误差： | 由于操作者的过失，粗心大意或过度疲劳等特殊原因造成的误差。 |
| ·外形波纹度： | 指外形表面相邻两波峰与波谷的平均高度值和波长的比值。 |
| ·表面平滑度： | 指产品表面局部凹凸、阶差的允许偏差 |
| ·位置准确度： | 指梁轴线、框轴线、翼肋轴线、长桁轴线等的实际装配位置对理论轴线的接近程度。 |
| ·相对位置准确度： | 指单元体之间、交点之间相对位置的装配准确度。 |
| ·共面度： | 指某-交点对其它三交点所确定的基准平面间的距离。 |
| ·尺寸链： | 在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。 |
| ·环： | 列入尺寸链中的每-个尺寸。 |
| ·封闭环： | 尺寸链在装配过程或加工过程最后形成的-环。 |
| ·组成环： | 尺寸链中对封闭环有影响的全部环。这些环中的任一环的变动必然引起封闭环的变动。 |
| ·增环： | 尺寸链中的组成环，由于该环的变动引起封闭环同向变动。同向变动指该环增大时封闭环
也增大，该环减小时封闭环也减小。 |
| ·减环： | 尺寸链中的组成环，由于该环的变动引起封闭环反向变动。反向变动指该环增大时封闭环
减小，该环减小时封闭环增大。 |
| ·补偿环： | 尺寸链中预先选定的某一组成环，可以通过改变其大小或位置使封闭环达到规定要求。 |
| ·装配尺寸链： | 全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。 |
| ·零件尺寸链： | 全部组成环为同-零件设计尺寸所形成的尺寸链。 |
| ·工艺尺寸链： | 全部组成环为同-零件工艺尺寸所形成的尺寸链。 |
| ·尺寸链方程： | 尺寸链的数学模型。 |
| ·尺寸链图： | 表示尺寸链中各尺寸(长度尺寸和角度尺寸)之间几何关系的封闭矢量图。 |
| ·基本尺寸链： | 全部组成环皆直接影响封闭环的尺寸链。 |
| ·派生尺寸链： | -个尺寸链的封闭环为另-尺寸链组成环的尺寸链。 |
| ·长度尺寸链： | 全部环为长度尺寸的尺寸链。 |
| ·角度尺寸链： | 全部环为角度尺寸的尺寸链。 |
| ·矢量尺寸链： | 全部组成环为矢量尺寸所形成的尺寸链。 |
| ·标量尺寸链： | 全部组成环为标量尺寸所形成的尺寸链。 |
| ·平面尺寸链： | 全部组成环位于一个或几个平行平面内。但某些组成环不平行于封闭环的尺寸链。 |
| ·空间尺寸链： | 组成环位于几个不平行平面内的尺寸链。 |
| ·直线尺寸链： | 全部组成环平行于封闭环的尺寸链。 |
| ·互换协调图表： | 依据工艺总方案和装配方案，用网络图框形式表示零件工艺装备、装配工艺装备、标准工
艺装备、过渡工艺装备之间的制造关系，对合和协调关系的工艺文件。 |
| ·基准孔图表： | 为协调模线样板和工艺装备，按部件分别编制的基准孔使用部位使用要求及数量的工艺
文件。 |
| ·外缘容差分配表： | 依据飞机外缘公差，按经验数据和理论计算相结台的方法为确保外形准确度和协调准确
度，确定各工艺环节的工艺容差而编制的工艺文件。 |
| ·协调性： | 指相配合事物之间具有协调-致的特性。 |
| ·互换性： | 某一产品(包括零件、部件、构件)与另一产品在尺寸、功能上能够彼此互相替换的性能 |
| ·使用互换性： | 产品的某一部分拆卸后，换装的备件不经任何修配或补充加工就能完全满足产品使用性
能要求的特性。 |
| ·生产互换性： | 制件不经修配和补充加工就可满足装配技术要求的特性。 |
| ·厂际互换性： | 主制厂与复制厂生产同-种产品具有互换的特性。 |
| ·同步性： | 产品有同步动作要求的-致性。 |
| ·易碎品包装： | 对易碎物品(如玻璃、陶瓷、有机玻璃制品)采取厚衬垫的包装。 |
| ·浮体包装： | 在内容器和外容器之间,放入适当的缓冲材料以减轻振动的包装。 |
| ·易开式包装： | 在箱上装设扣环、插销和快卸锁等易开箱盖的包装。 |
| ·陆运包装： | 适应公路和铁路等陆地运输条件的包装。 |
| ·海运包装： | 适应海洋气候、堆码高度、周转环节等条件的包装。 |
| ·空运包装： | 适应飞行器机舱舱门尺寸、过载及振动环境的包装。 |
| ·等效包装： | 具有与危险品包装规则同等或更高的安全效用的新包装材料、新包装形式的包装。 |
| ·防窜动包装： | 为防止内装物在装卸、运输中窜动，一般设置卡板或压条来稳固内装物的包装。 |
| ·悬吊包装： | 内装物悬吊在包装箱内，避免折叠的包装。 |
| ·整机包装： | 采用专用包装箱，通过工艺耳环或固定孔将产品各部位拉紧固定在托架上或箱底板上的
包装。 |
| ·整机简易包装： | 将整个产品或大部件直接固定在运输车上，并搭设棚架，用棚布遮盖的包装。 |
| ·集装架包装： | 在车皮上分层安装集装架构件，并分层吊装和固定产品至集装限界，使产品与集装架牢固
地构成-组整体的包装。 |
| ·分解装箱： | 将产品上某些过长和凸出部分分解后，再装入包装容器的包装。 |
| ·裸装： | 产品直接裸露固定在运输工具上的装运。 |
| ·套装： | 将数件产品套叠起来组成包装件的包装。 |
| ·通用包装箱： | 能适用多种产品包装，箱的外形尺寸基本符合标准系统的包装箱。 |
| ·专用包装箱： | 专为某一特定产品或以某一产品为主而设计制造的包装箱。 |
| ·防护卡环： | 为保证产品安全运输，在产品活动部位上安装的工艺限动件。 |
| ·通用收发货标志： | 指常规的标准供收发货单位识别的标志。 |
| ·专用收发货标志： | 加有供收发货单位识别的特殊图案代号的识别标志。 |
| ·包装箱制造通知单： | 是包装箱制造的交付状态、选用标准箱型号尺寸、产品固定件简图、订制数量、交付进度的
技术文件。 |
| ·用钉规格表： | 按不同包装材料厚度和特性，制定的圆钢钉、木螺钉使用规格的工艺文件。 |
| ·装箱单： | 供收货方验收产品用的装入箱内的物品清单。 |
| ·配套单： | 供收货方验收与该项产品配套的零件清单。 |
| ·脱罩法装箱： | 将产品先固定在箱底上，扣上箱罩的-种装箱方法。 |
| ·辊筒涂色法： | 用橡胶辊、钢辊等，涂敷合适的涂料,然后滚涂过待标志表面的一种作标志方法。 |
| ·模板喷刷法： | 用镂空的金属或非金属薄板喷刷涂料，将文字、图形、符号标印到包装件或产品上的方法。 |
| ·压印法： | 用压印模、压辊机等施加压力，使包装材料产生局部塑性变形的一种作标志方法。 |
| ·组箱： | 将组合式容器的各构件装配组合成一个整体包装容器的操作。 |
| ·装箱： | 将产品或包装物装入包装箱的操作。 |
| ·卷包： | 将筒状产品用包装物缠绕包裹的操作。 |
| ·衬垫： | 在产品与包装容器之间放置软垫物的操作。 |
| ·卡固： | 用卡板等将产品稳固在包装箱内的操作。 |
| ·压固： | 用压条等将产品稳固在包装箱内的操作。 |
| ·加固： | 对包装件不牢固的部位进行增强的操作。 |
| ·加支撑： | 用支撑物对包装件加支撑或斜撑的操作 |
| ·交错钉合： | 交错排列圆钢钉钉合包装箱的操作。 |
| ·弯钉脚： | 将超出箱板外露的钉脚弯曲并贴合箱板或埋入箱板的操作 |
| ·封箱： | 封闭包装箱的操作。 |
| ·加护棱： | 在包装件的棱边上加钉保护性构件的操作。 |
| ·加包角： | 在包装箱上加钉护角件的操作。 |
| ·加钉钢带： | 用钉固定钢带使包装箱加强的操作。 |
| ·打提手： | 用捆扎带和搭扣通过打包器械打出提手的操作。 |
| ·开铅封孔： | 在包装容器上钻出铅封系留孔的操作。 |
| ·系留铅封： | 在包装容器成开口部位的铅封系留孔内，用钢丝穿铅封子并系紧的操作。 |
| ·打铅封： | 用特种夹钳，在系留的铅封子上压出铅封印记的操作。 |
| ·定重心： | 对大尺寸包装件测定并标出其重心位置的操作。 |
| ·标位： | 在包装容器底板上或运输车上，标出产品或包装件位置的操作。 |
| ·推机装箱： | 在专人统一指挥下，将产品推进包装箱，使产品到位的操作。 |
| ·装车： | 将产品或包装件直接固定到运输车上的操作。 |
| ·堆码： | 将包装件层层叠放起来的操作。 |
| ·加档： | 在产品的滚动轮、地脚、包装箱处的车皮地板或箱体上加钉止动块、三角木的操作。 |
| ·拉钢丝固定： | 在包装箱内或运输车上，用数股低碳钢丝缠绕拉紧产品的某些部位的操作。 |
| ·加拉杆固定： | 用可调节松紧的钢拉杆拉牢产品，使之固定在包装容器内，或将包装容器拉牢固定在运输
车上的操作。 |
| ·钉固托架： | 用圆钢钉、马钉或紧固件，将支承产品的托架钉固在包装箱内或运输车上的操作。 |
| ·搭棚架： | 在运输车上搭设产品遮盖物骨架的操作。 |
| ·开箱： | 开启包装箱容器和取出产品的操作。 |
| ·开包： | 拆开包装件的操作。 |
| ·集装尺寸： | 用托盘或集装箱装容包装件的最大长、宽、高尺寸。 |
| ·包装间隔： | 产品之间及距箱壁应保持的最小距离。 |
| ·衬垫厚度： | 缓冲减震用软垫物的厚度。 |
| ·钉距： | 包装箱上两钉子的中心间隔尺寸。 |
| ·重心误差： | 包装箱的重心标志与内装物重心位置的误差。 |
| ·平行误差： | 包装箱顶面对底面的平行度误差。 |
| ·吊装速度： | 吊运产品或包装件时,安全作业的升降、运行和旋转速度。 |
| ·捆扎参数： | 指捆扎带种类、截面尺寸和捆扎道数。 |
| ·捆扎间距： | 两捆扎道之间的距离 |
| ·限载值： | 为避免过载损坏包装箱而规定的装载量。 |
| ·装载界限： | 对装载货物的外廓尺寸及装载重量规定的限制界限。 |
| ·包装工艺性： | 产品适用于通用包装方法的可行性和经济性。 |
| ·运输性： | 产品适应不同运输条件的特性。 |
| ·标志耐久性： | 标志能长期适应流通环节气候条件而不脱落的特性。 |
| ·可校正性： | 在一定生产条件下包装箱变形后能校正的难易程度。 |
| ·修理： | 为排除产品失效，使其恢复到能完成规定功能而进行的工作 |
| ·定期检查： | 对飞机、发动机及机载设备进行固定周期的检查工作。 |
| ·定期检修： | 对飞机、发功机及机载设备进行固定周期的检查与修理工作。 |
| ·定检制度： | 明确飞机、发动机及机载设备检查项目、定检周期、职能范围的管理规定。 |
| ·视情修理： | 是通过科学的数据收集和技术检测设备，按不同情况组织周期性检查、修理的一种动态检
修方法。 |
| ·大修： | 按翻修周期将待修产品大分解，详细检查对影响性能、强度的待修部位进行较大修理，并
对主要性能参数进行比较全面的检测和调试。 |
| ·中修： | 将待修产品进行局部分解、检查和一般性修理，并对部分技术性能(参数)进行检测、调试。 |
| ·小修： | 在日常维护中进行的一般性的修理。 |
| ·典型修理： | 适用于多种零组件同-类型故障的修理方法。 |
| ·返厂修理： | 返回制造厂的修理。 |
| ·项目修理： | 按专项合同送修理的工作。 |
| ·修理方法： | 为排除产品失效，使产品恢复到能完成规定功能而采用的方法。 |
| ·原位检查： | 在不分解状态下,对飞机各系统及其机载设备的故障进行检查。 |
| ·离位检查： | 在分解的状态下,对飞机各系统及其机载设备的故障进行检查。 |
| ·替换件： | 修理中用以替换损坏失效的零组件或部件。 |
| ·加大件： | 修理中对零件某一工作部位或配合部位的尺寸加大，以恢复其配合精度或使用要求的修
理专用零件。 |
| ·易损件： | 容易磨损失效，寿命期短的零件。 |
| ·备件： | 供修理更换的备用件。 |
| ·校正曲线图： | 仪表表面显示值与真实对应值的曲线图表。 |
| ·飞机主要接头修理容差图册： | 规定飞机主要交点接头孔修理时加大范围及最小边距允许值的图册。 |
| ·修理说明书： | 规定产品使用中常见故障典型修理方法的一种指导性资料。 |
| ·修复： | 失效的产品经修理而恢复功能的总称。 |
| ·换件修理： | 用替换件换掉失效零件的修理方法 |
| ·加补片： | 在故障区用补片加强结构的修理方法。 |
| ·加垫片： | 用加铆垫片垫高结构件低凹处或在零件配合处增加垫片或垫圈消除活动间隙的修理方
法。 |
| ·加大孔： | 对失去配合精度的孔用加大尺寸以恢复配合精度的修理方法。 |
| ·钻止裂孔： | 在裂纹端点钻小孔以制止裂纹扩展的修理方法。 |
| ·调修： | 通过调整以恢复产品功能与精度的修理方法。 |
| ·校修： | 用加压、拉伸、弯扭并修整使零件恢复原有形状或位置达到合理尺寸的修理方法。 |
| ·镗修： | 将气缸或主轴孔镗扩、珩磨,达到所需配合尺寸的修理方法。 |
| ·核桃壳吹砂： | 用核桃壳碎粒清除镁合金零件表面漆膜等的清理方法。 |
| ·搭补： | 将补片覆盖在有缺陷的部位上，进行铆接、胶接或其他连接的修理方法。 |
| ·衬补： | 将补片衬垫在已敲平复的缺陷下面进行铆接、胶接等的修补方法。 |
| ·包覆补： | 将补片制成一定形状包覆在缺陷部位的修补方法。 |
| ·贴补： | 加贴一层或多层橡皮、织物以改善结构表面凹陷缺陷的修补方法。 |
| ·挖补： | 将缺陷部位挖去后，在衬补的补片上加铆一块与结构外形一致的对缝补片的修补方法。 |
| ·对缝补： | 将缺陷部分裁去，取新零件的一段或配制一段以对缝结构连接的修补方法。 |
| ·剃光： | 用三棱刮刀将已装配的零件对缝处的阶差刮削平齐的操作。 |
| ·擀平： | 用擀捧将蒙皮沟痕处擀平吻合的操作。 |
| ·修平： | 用工具去除高低不平部位的操作。 |
| ·补铆： | 拆换松动的铆钉后重新进行铆接的操作。 |
| ·补漆： | 对局部脱漆区清洗后涂覆同类同色漆膜的操作。 |
| ·补胶： | 对密封部位或胶合件的局部泄漏处作补充胶接的操作。 |
| ·故障： | 产品不能在预定的功能范围内工作。 |
| ·失效： | 产品丧失规定的功能。 |
| ·机械故障： | 因零件的损伤、破裂、磨损、变形等导致机械系统功能失效的故障。 |
| ·系统故障： | 在系统中由于子系统或元器件的功能失效而发生的故障。 |
| ·故障区： | 发生故障的部位。 |
| ·松动： | 因磨损或振动等原因，使配合间隙增大或位置变化的现象。 |
| ·松软： | 蒙皮类零件用手掌按压加力出现凹陷，外力移去后即恢复原来状态的现象。 |
| ·松弛： | 一般指钢索，张线等失去预张力的现象。 |
| ·鼓动： | 薄金属板制件局部材料松弛，用手掌平放加力按压时，出现凹凸，去除外力时伴有金属响
声的现象。 |
| ·磨损： | 因磨擦造成表面损伤的现象。 |
| ·损坏： | 不能修复的故障。 |
| ·紧涩： | 由于变形、污垢、锈蚀及装配不当等原因导致活动配合件失掉正常活动性能的现象。 |
| ·擦伤： | 两表面相对搓挤造成的条痕或缺损的现象。 |
| ·分层： | 复合材料等结构中发生的结合物分离的现象。 |
| ·银纹： | 有机玻璃零件由于内应力或有害溶剂影响造成的微小内裂纹的现象。 |
| ·折光： | 有机玻璃零件由于成形、抛光不当或变形，引起视线折射视场失真的现象。 |
| ·渗漏： | 密封容器或系统管道中，工作介质渗出的现象 |
| ·泄漏： | 密封容器或系统管道中，工作介质外溢，压力迅速下降的现象。 |
| ·渗油： | 密封容器或系统管道中的工作油液渗出的现象。 |
| ·爬行： | 气动液压驱动的部件在低速运行中出现的瞬间间歇性停顿或速度不均匀的现象。 |
| ·退磁： | 去掉磁性或退除剩磁的操作。 |
| ·错接： | 线路或管路连接错误的现象。 |
| ·虚焊： | 电气线路的钎接处实际是断开的假接触。 |
| ·可修性： | 产品和系统在使用中磨损或功能出现失效时具有再次或多次修复的可行性和经济性。 |
| ·可拆换性： | 易损部位可局部更换或拆开修补的修理特性。 |