| 可达性： | 以操作或维修为目的,接近产品各个部位的相对难易程度的度
量。 |
| 得到值： | 由测量得到的结果。 |
| 调准： | 将产品恢复到规定的工作状态所作的必要调整。 |
| 有效性： | 当任务在某一未知(随机)的时刻开始时,对产品在任务开始时
处于可工作和可使用状态程度的度量。(产品在任务开始时的状态包括与准备有关的系统可
靠性和维修性参数的综合影响,但不包括任务时间;见可信度)。 |
| 老化处理： | 为了稳定产品特性,使其在应力作用下工作。
不要与调整相混淆。 |
| 校准： | 将测量装置与已知的标准相比较。不要与调准相混淆(见MIL-C-
45662)。 |
| 有责任的： | 在特定的组织机构责任范围内的(应用于诸如:失效,维修时
间等术语)。 |
| 检验： | 为确定产品的条件或状态对产品所作的试验或观测。 |
| 改正措施： | 用于改正失效或设计缺陷而补充和批标的成文的设计,
工艺,程序或材料变更。 |
| 致命度： | 对失效模式及其出现频率所产生后果的相应度量。 |
| 调整： | 对不协调状况进行检查和纠正的过程。不要与老化,排除故障,
或筛选等术语相混淆。 |
| 退化： | 逐渐消弱完成功能的能力。 |
| 验证的： | 在特定的条件下,通过客观地使用而测量到的。 |
| 可信度： | 在任务开始时有效度给定的情况下,在特定的任务剖面中的
任意(随机)时刻产品能够使用和完好地完成规定功能的程度的度量。(产品在任务过程中的状
态包括与任务有关的系统可靠性和维修性参数的综合影响,但不包括非任务时间,见:有效
性)见图1。 |
| 减额： | (a)对某一产品所加的应力低于额定值,或(b)在某一应力场降低
某一产品的额定值,而允许在另一应力场增加其额定应力值。 |
| 单位维修工作的直接维修工时： | 与有维修劳动力要求的产品有关的可维修性参数的度量:规定时间内
的直接维修工时之和除以总的维修(预防性的和校正性的)次数。 |
| 单位维修事件的直接维修工时： | 与有维修劳动力要求的产品有关的可维修
性参数的度量:规定时间内的直接维修工时之和除以维修(预防性和校正性的)事件的总数。 |
| 拆卸： | 为了使欲更换的产品便于拆除,而打开产品并拆下一部分部件或组
件。这并不包括欲更换产品的实际拆除工作。 |
| 休止： | |
| 见不工作： | |
| 停机事件： | 导致某产品不能完成其任务的事件(从能工作时间和不能
工作时间转化而来)。 |
| 耐久性： | 寿命的度量(可靠性的-种特殊情况)。 |
| 环境(： | 所有外部的和内部的条件的组合(例如温度,湿度,辐射,磁场和
电场,冲击振动等)。这些条件或是自然的、人为的,或是自身感应的。它影响产品的形态、
性能,可靠性或生存。 |
| 环境应力筛选： | 为曝露产品的薄弱部分及质
量缺陷,在环境应力下所做的-系列试验。 |
| 失效： | 产品或产品部件不或不能完成规定功能的事件或不能工作的状态。 |
| 失效分析： | 在失效后,通过对产品的结构,使用和技术文件的逻辑
的,系统性检查,来鉴别失效并确定失效机理及其基本原因。 |
| 突然失败： | 导致产品损失的失效*。 |
| 致命失效： | 使产品不能完成规定功能的失效或失效的组合*。 |
| 从属失效： | 由于其它有关产品的失效而引起的失效。即非独立失
效。 |
| 失效影响： | 失效模式对产品的使用,功能,或状态所具有的影响。失
效后果分为局部效应,更高-级的和最终效应。 |
| 失效模式和影响分析： | 分析系统中每
一可能的失效模式的方法。目的是确定其后果或其对系统的影响,并将每一可能的失效按照
严重程度进行分类。 |
| 独立失效： | 不是由于任河其它产品的失效而引起的失效。即非
从属失效。 |
| 间歇失效： | 在-段有限时间内的失效,随后能在没有任何补救
措施的情况下恢复其完成规定功能的能力。 |
| 失效机理： | 导致失效的物理,化学,电的,热的或其它的过程。 |
| 失效模式： | 由于机理性原因引起的失效,即:短路,开路,断裂,过渡
耗损。 |
| 非责任失效： | (a)非相关失效,或(b)事先已经规定
不是该组织机构责任范围内造成的相关失效。(所有的相关失效都应该由某组织机构负责)。 |
| 非相关失效： | (a)判明不是由规定的使用环境条件所引起的
*
失效,或(b)判明是产品设计所特有的失效,而这种设计是不准备加入使用设备的。
|
| 偶然失效： | 只能通过概率和统计方法来预计的失效,这适用于所有
分布。 |
| 失效率： | 在规定的条件下,在特定的测量时间内一批产品中失效的总数
与这批产品所消耗的寿命单位总数之比。 |
| 故障： | 失效的直接原因(即:不匹配,调整不当,缺陷等)。 |
| 故障分离： | 将故障部位确定在必须进行修理范围的过程。 |
| 故障定位： | 确定故障近似部位的过程。 |
| 固有可靠性和维修性值： | 是可靠性或维修性的度量,它只包含产
品设计及其应用的影响,并假设是理想的使用和环境条件。 |
| 互换： | 拆除欲更换的产品,安装上替换产品。 |
| 工作设备： | 具有某种工作状态的产品组。
不 |
| 不工作设备： | 为将来可能的某种工作状态而储备的产品组。 |
| 分离故障： | 见故障分离。 |
| 产品： | 是一个非确定的术语,它指的是任何产品,包括系统,材料,部件,-
件分部
I,
,装置,辅助设备等等(来源:MIL-STD-280)。 |
| 寿命剖面： | 对产品从制造到最终耗损或从使用设备上拆除这个时间段上
的事件和环境的描述,它包含一个或多个任务剖面。 |
| 寿命单位： | 是产品使用期间的度量(即:工作小时,周期,距离,发射次
数
,启动次数等等)。 |
| 定位故障： | 见故障定位。 |
| 维修性： | 在特定人员的技术水平下,用规定的程序和方法,在各个规
定的维修和修理水平,产品维修时能保持或恢复到规定状态的能力的度量。 |
| 任务维修性： | 在规定的任务剖面过程中,产品维修后能保持
或恢复到所规定状态的能力的量度(与任务有关的系统的维修参数)。 |
| 维修： | 使产品保持或恢复到规定状态所需采取的全部措施。 |
| 维修措施： | 维修事件的-个环节。使产品保持或恢复到规定状
态所必需的一种或多种工作(即:故障定位,故障分离,维护和检查)。 |
| 校正性维修： | 产品失效后,为恢复其到规定状态所采取的
全部措施。校正性维修可包括以下任何一个或全部步骤:定位,分离,拆卸,互换,重新安
装
,调准和检验。 |
| 维修事件： | 由于任-种失效或工作不正常,假警报或有安排的维
修计划,为实现校正性维修和预防性维修所需的一种或多种维修措施。 |
| 维修配备人员级别： | 每个系统,按照维修组织规定的级
别所委派或批准的全体人员数。 |
| 预防性维修： | 通过系统的检查,探测,预防出现失效而使
产品保持在规定状态所采取的全部措施。 |
| 维修率： | 某-产品处于完好状态所需要的所有维修工作量的
度量。它由在给定的产品寿命单位期限内所花费的直接维修工时的累计数与在同一期限内产
品最终的寿命单位的累计数之比表示。 |
| 计划维修： | 在产品寿命的预先规定点进行的预防性维修。 |
| 维修时间： | 停机维修的时间单元,它不包括改进和延误时间。 |
| 非计划维修： | 由产品状态所需要的校正性维修。 |
| 不正常工作： | 见故障。 |
| 平均维修时间： | 考虑维修策略的产品维修性度量。在-个
规定的时间期限内,预防性和校正性维修的总次数与计划和非计划维修事件的总数之比。 |
| 平均需要间隔时间： | 与需要后勤支援有关
的系统可靠性参数的度量:在一个规定的时间内系统寿命单位的总数除以对供应系统的产品
需要总数。例如工厂可更换零件(SRU),武器可更换零件(WRV),前线可更换零件
(LRU)以及工厂可更换部件(SRA)。 |
| 平均不工作事件间隔时间： | -个与
有效性和准备有关的系统可靠性参数的度量,在某一规定的时间内,系统寿命单位的总数除
以系统不能执行其任务的事件总数。 |
| 平均无故障工作时间： | 是可修复产品可靠性
的一个基本度量:在规定状态下的特定测量区间,产品的所有部件能够在指定范围内完好工
作的寿命单位均值。 |
| 平均维护间隔时间： | 考虑维彦策略的可
靠性的度量。在给定的时间內产品已工作的寿命单位总数除以对该产品的维修事件总数(计
划和非计划的)。 |
| 平均维护措施间隔时间： | 与要求维修劳动力有关的系统可靠性参数的度量:在某一特定的时间期限里系统寿命单位总数
除以维修措施的总数(预防性的和校正性的)。 |
| 平均拆除间隔时间： | 与需要后勤支援有关
的系统可靠性参数的度量:在某一规定的时间内系统寿命单位的总数除以从该系统上拆除的
产品总数。此术语不包括为简化其它维修以及改进产品所进行的拆除。 |
| 失效前平时均间： | 是对不可修复产品可靠性的-个
基本度量;在规定状态下的特定测量区间,产品的寿命单位总数除以该批产品中的失效总数。 |
| 平均修复时间： | 维修性的-种基本度量:在规定状
态下的特定测量区间,在任何特定的修理水平上的修复性维修总次数除以在此水平上被修产
品的失效总次数。 |
| 平均系统恢复时间： | 与有效性和准各有关
i
的系统维修性参数的度量:在规定的时间期限內,与不工作事件有关的校正性维修时间总数
除以不工作事件总数(不包括非系统的维修时间和已拆下零件的修理时间)。 |
| 平均维护时间： | 对在用系统与维护有关的维护性特
性的度量。它由计划的机组人员或操作人员或驾驶员的总维护时间除以产品被维护的次数来
计算。 |
| 任务剖面： | 对产品从开始到完成某特定任务这一时间段上的事件和环
境的描述,它包括任务成功或致命性失效的准则。 |
| 致命性失效间的任务时间： | 任务可靠性的一种度量。在规定的一组任务时间内,任务时间的总数除以致命性失效的总次数。 |
| 恢复功能的任务时间： | 任务维修性的一种度量:在一个特定的任务剖面的过程中,致命性失效修复时间总数除以致命性失效的总
次数。 |
| 不工作(休止)： | 某产品能完成其功能,但不需要其起作用
的状态。不要与不能工作时间(DOWN-Time)相混淆。 |
| 可工作的： | 能完成预期功能的状态。 |
| 工作的准备： | 军事单位接到作战命令时响应作战计划的能力
(指定的实力、产品有效值、状态或洪应、训练等的能力)。 |
| 使用可靠性和维修性值： | 可靠性或维修性的-个度量,它
包括产品设计,安装,质量,环境,使用,维修及修理的综合影响。 |
| 重调节： | 见老化处理。 |
| 预计的： | 建立在分析以往的经验和试验基础上对未来情况所期望的。 |
| 重新装配： | 装配上在分解过程中拆下的产品并使其完善。 |
| 贮备： | 采用一种以上的方式来完成某一给定的功能,其完成功能的各种
方式不-定要求相同。 |
| 工作贮备： | 所有的贮备产品同时处于工作状态的贮备。 |
| 备用贮备： | 只有当原来完成功能的设备失效后才起动的替代
设备。 |
| 相关的： | 产品在整个使用寿命期內能够出现的或反复出现的。 |
| 可靠度： | (1)产品在规定的条件下不失效地完成功能的持续时间或概率。
(2)产品在规定的条件下,规定的时间内能完成预定功能的概率(对于无贮备产品本条于
(1)相当,对有贮备产品本条与任务可靠性的定义相当)。 |
| 可靠性增长： | 通过在产品的设计或制造中成功地纠正其缺陷而导
致对某可靠性参数的改善。 |
| 任务可靠性： | 产品在特定的“任务剖面”区间內完成所要求功能的
能力。 |
| 可靠性和维修性估算： | 建立和分配可靠性及维修性的定量要求,并
预计和度量可靠性及维修性定量要求的一套数学工作。 |
| 可靠性和维修性工程： | 取得可靠性和维修性的-套设计,研制和
制造工作。 |
| 修理： | 见校正性维修。 |
| 可修复产品： | 可借助校正性维修恢复其所要求的全部功能的产品。 |
| 筛选： | 通过检查以剔除不合格的或显出早期失效产品的程序。这包括在特
定的环境条件下目视检查,物理尺寸测量和功能的性能测量。 |
| 维护： | 保持产品工作状态所需的工作实施(即:润滑,加燃料,加油,清洁
等),但不包括部件的预防性维修或校正性维修工作。 |
| 搁置寿命： | 见贮存寿命。 |
| 单点失效： | 某产品的失效将导致系统的失效,且不能由贮备或
代替的工作程序来补偿。 |
| 寄生电路分析： | 设所有元件均正常工作时,以判明潜在通路
为目的而实施的程序,这些潜在通路会引起有害的作用或妨碍所要求的功能。 |
| 贮存寿命： | 产品在规定的条件下能够贮存的期限,在此期限内产品仍满
足规定的要求。 |
| 分系统： | 复合装置,组件等等。它们在系统中起工作的功能并是系统的主
要部分(例如:数据处理分系统,操纵分系统)。来源于MIL-STD-280。 |
| 系统： | 一般指设备和熟练人员以及能完成或辅助完成(或二者兼有)某工作任
务的技术方法的组合。一个完整的系统应包括所有设备,有关的设施,材料,软件,维护和
为使系统运行及后勤支援所要求的人员。以达到在预定的使用环境中自给自足的程度。 |
| 系统可靠性和维修性参数： | 可靠性和维修性的-种度量,
度量的单位直接与使用准备,任务成功,维修人力费用,或后勤辅助费用有关。 |
| 验收试验： | 在规定的条件下由政府或其代表用已交付的或可交付
的产品所做的试验,其目的是为了确定产品是否符合规定的要求(包括第一批产品的验收)。 |
| 分析和调整试验： | 见发展(增长)试验。 |
| 试验测量及鉴别设备： | 以判明或查出任何暴露的或潜在的失效为目的,用来判断产品状态的任何系统或设备。 |
| 鉴定试验
设计批准： | 在规定的条件下由政府
或其代表用有代表性的产品做的试验,以确定产品和设计要求的一致性,并以此作为批准投
产的依据(也称“验证”) |
| 发展增长
试验： | 为暴露产品的薄弱环节,并证明
改进工作能防止其在使用状态下再出现而做的一系列试验。注意,对试验产品的修理不构成
对薄弱环节的改进[也称为“分析和调整试验(TAAF)”]。 |
| 时间： | 延续性的通用量度一般的词“时间”当用在关于使用时间，任务时问
并型壁的“候缈附加的术语来修饰·在一般的表示中面护苹均葫障百甭;罕而
塑望了理时间可代表寿命单位·但当这一般的术语一涉及特定产品时，该寿命单位就必
观义明圳地定义。 |
| 有效时间： | 产品处于工作状态的时问 |
| 管理时间： | 不包括在补给延误时间内的那部分延误时间。 |
| 管理时间： | 是一段工作时间,在此时间內,产品处于规定的工作状头,并
等待命令去完成其预定的任务。 |
| 检验时间： | 是-段维修时间,在此时间内鉴定产品特性是否符合规
定的状态。 |
| 延误时间： | 由于补给或管理的原因而非维修造成的产品不下作时间
不能工作[Time,Down |
| 不能工作时间： | 产品处于不能完成所要求功能状态的有效时间（降低有效度和可信度） |
| 无效时间： | 产品处于备用状态(不工作的设备)期间的时间。 |
| 任务时间： | 要求产品完成规定任务的能工作时间 |
| 改进时间： | 对产品进行特定的变动,以便改善其特性或增加新的
特性时所需的时间。 |
| 不工作时间： | 不要求产品工作的能工作时间。 |
| 反应时间： | 从收到命令的时刻开始至开始执行任务所需的能工作时
间。 |
| 补给延误时间： | 由于等待需要更换的产品而导致的延误时间。 |
| 全面检修时间： | 添加消耗品并检验产品所需的维修时间。 |
| 能工作时间： | 产品处于完成要求功能状态时的有效时间(增加有效
度和可信度)。 |
| 能工作时间比： | 使用有效度和可信度的综合度量,它包括产品设计,安
装,质量,环境,使用,维修,修理和后勤支援的综合影响:能工作时间除以能工作时间与
不能工作时间之和所得的商。 |
| 使用寿命： | 产品从制造到其不可修复的失效或不可接受的失效率出现时
的寿命单位。 |
| 利用率： | 在规定的日历时间的区间内计划的或实际所消耗的寿命单
位
Rate)
数,或试图完成的任务数。 |
| 耗损： | 随着寿命单位的增加而导致失效率或失效概率增加的过程。 |